GNT型高效煙氣脫硫、除塵技術
1 工程概況
昆明新立有色金屬有限公司 , 是在原昆明冶煉廠基礎上組建的, 主要以冶煉鉛為主。工廠的生產系統有鉛陽極爐, 電鉛爐、煙化爐 , 鉛陽極二工段。這些生產系統排放的煙氣中 , 含有大量的有毒有害物質SO2、NOx。
2 廢氣治理措施
該公司冶煉廢氣排放點共有3處, 鉛陽極爐、鉛陽極二工段、電鉛爐和煙化爐。采用北京泰華通環境技術有限公司研制的GNT型半干法高效脫硫、除塵一體化設備。根據三處廢氣排放量及粉塵濃度不同, 采用同型號規格不同的 3套設備。
該設備集脫硫、消煙除塵、汽水分離于一體,設備具有結構緊湊、占地小, 設計合理、高效低阻、無二次污染, 并且從根本上解決了風機帶水的問題, 脫硫效率達到 80%以上, 除塵效率達到90%以上, 排放均能達到或優于國家《工業窯爐大氣污染物排放標準 》 、《鍋爐大氣污染物排放標準 》二級標準。特別適于鍋爐、窯爐的新、改、擴工程 , 以及高灰、高硫煤種的煙氣脫硫、除塵工程使用。
GNT型半干法高效脫硫、除塵一體化設備工作原理為: 利用石灰水吸收煙氣中的 SO2 , 煙氣氣體靠慣性、重力、凝聚力和離心力分離粉塵及液滴。由鍋爐或窯爐排出的含塵、SO2煙氣, 在引風機的抽吸作用下, 首先進入環流自激室, 實現對粗大顆粒粉塵預過濾并對含 SO2 氣體進行初步吸收,之后煙氣通過布膜板裝置, 進一步吸收部分的粉塵及 SO2。隨后煙氣通過硫化器, 氣、液、固三相的流態化運動, 延長了煙氣在吸收段的停留時間, 增加了含SO2、粉塵氣體和石灰水的接觸機會, 提高了脫硫效率及增濕凝聚粉塵顆粒的效果。煙氣隨后進入噴淋段, 再次進行 SO2的吸收和對粉塵顆粒的洗滌。最后煙氣進入三相分離器實現高效氣水分離和高效除塵。該設備實現了濕法運行半干法排灰,凈化后的煙氣由煙囪排出。
3 污染物原始狀況
(1) 鉛陽極爐廢氣排放量為: 29095～4231m3/h, 煙塵濃度: 588～7819mg/Nm3, 廢氣最高溫度138℃。該爐原有一臺電除塵器, 從檢測數據看, 電除塵器后廢氣的含塵濃度還有 4500mg/Nm3;
(2) 鉛陽極爐二工段廢氣排放量為: 9532～16566m3/h, 煙塵濃度: 461～686mg/Nm3, 廢氣最高溫度 124℃;
(3) 電鉛爐和煙化爐廢氣排放量為: 8690～41640m3/h, 煙塵濃度 56～7066mg/Nm3, 廢氣最高溫度 69℃。
4 設計依據
《工業窯爐大氣污染物排放標準》G B9078 - 1996;
《鍋爐大氣污染物排放標準 》GBl3271 - 91。
5 工藝流程及設計參數
5.1 鉛陽極爐
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5.2 鉛陽極二工段
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5.3 電鉛爐和煙化爐
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6 運行效果
該工程竣工投入運行后, 于 2002年 6月經云南省環境監測站監測, 廢氣治理結果優于 《工業窯爐大氣污染物排放標準》GB9078 - 1996、《鍋爐大氣污染物排放標準》GB13271 - 91表 1中二級標準限值的要求, 結果見表 1。
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7 工程投資
(1) 鉛陽極爐: 24.90萬元;
(2) 鉛陽極二工段: 14.50萬元;
(3) 電鉛爐和煙化爐: 26.50萬元;
(4) 三項調試運行費: 2.90萬元;
(5) 工程總投資: 68.80萬元。
8 運行費用分析
(1) 電費: 3套系統總裝機容量為 114.50kW,運行功率為 66kW, 則: 每處理 1000m3的煙氣耗電 0.90kW·h;
(2) 水費: G NT脫硫除塵器耗水量為 0.10 t/h。每處理 1000m3的煙氣耗水 2.50kg;
(3) 該設備處理系統不需要專人管理 , 無人工費。
9 工程經驗及總結
(1) 煙氣出口溫度一定要控制好 , 否則可能引起煙氣溫度低于露點而造成煙囪或風機的腐蝕;
(2) 由于冶金廢氣含塵濃度高、粉塵的硬度較高, 因此容易造成沖擊磨損, 在除塵器進口的防腐涂料厚度應加厚;
(3) 除塵器應禁止無水運轉, 容易造成防腐涂料被高溫煙氣燒壞;
(4) 除塵器底部應及時排泥漿, 否則可能造成排泥漿口堵死;
(5) 除塵器水箱內應及時添加石灰 , 特別是在SO2濃度較高的前提下, 否則循環水 pH值會很快降低, 容易造成設備腐蝕。
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