螺壓脫水機在本鋼焦化廠的應用
本鋼焦化廠年產焦炭360萬t/a ,焦油加工量20萬t/a及粗苯精制量6萬t/a，全廠產生的廢水量約180m3/h，采用AAO生物脫氮法處理污水。污水經預處理、生化反應及后混凝處理等工序后，產生的剩余污泥和混凝污泥合計14m3/h。我們應用螺壓脫水機對這些污泥進行了脫水，取得了良好的效果。
1 螺壓污泥脫水的工藝流程及特點
本鋼焦化廠的生物脫氮工藝選用了2臺污泥脫水機，單臺能力5～10m3/h，并配套了污泥進料泵、全自動絮凝劑、加藥裝置、反沖洗水泵、電氣自動控制柜等。
1.1 工藝流程
來自混凝沉淀池和二沉池的混合污泥進入污泥濃縮池濃縮后，送入污泥投配槽，污泥經螺桿輸送泵注入絮凝反應器。絮凝劑由全自動絮凝劑裝置制備，并通過加藥泵混入污泥中，污泥管道中的混合器促使污泥、絮凝液充分混合。在絮凝反應器內裝有垂直的楔形濾網，在靜態水壓的作用下達到預脫水的效果。反應器頂部的液位報警裝置與污泥螺桿輸送泵連鎖，液位高時停泵。
在污泥壓榨區，預脫水的污泥隨著壓力的增加，被進一步擠壓脫水，在較小的壓力下，也可達到較高的脫水能力。部分濾液的回流保證了過濾的最佳效果。污泥脫水流程見圖1。
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污泥脫水流程 |
1.2 螺壓污泥脫水的特點
(1) 25°傾角設計和安裝，頂部出料，固體濾渣直接進入螺旋輸送機，節省了安裝空間，且無底盤，可以達到較高的脫水效果，可控制固含率，可連續脫水。
(2) 污泥在脫水期間可根據輸送螺桿的轉數調整絮凝液量，濾網清洗系統可激活（長運行間隙）。使用管式絮凝反應器，絮凝液形成無切線壓力，節省了絮凝液用量，并可根據絮凝效果及時調整加藥量。部分濾液返回絮凝反應器，濾液較清，分離程度適宜，節省了絮凝劑。螺壓脫水機可連續運行，全自動控制。絮凝液制備裝置與加藥泵一體化，經濟實用。
2 污泥脫水藥劑的選擇和對比試驗
為了觀察不同藥劑的污泥脫水效果，于2006年6月16～30日進行了污泥脫水試驗。
2.1．試驗過程
試驗用污泥取自本鋼焦化廠二沉池的回流活性污泥、污泥濃縮池后的混凝污泥（已經加了PFS藥劑），絮凝劑采用德國進口的聚丙烯酰胺陽離子高分子絮凝劑。藥劑濃度為0.1％的水溶液。
試驗方法：分別量取攪拌均勻的泥樣100mL,加入一定量的藥劑，用勺背來回傾倒8～12次，觀察泥樣的絮凝效果。
2.2 試驗結果
污泥脫水試驗的結果見表1。從表1可看出，BF-655BS、BF-650BS、BF-852BS、BF-855BS的處理效果較好。經脫水試驗，現場污泥脫水采用進口的BF-655BS藥劑。
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3 螺壓脫水機的調試和運行
3.1 螺壓脫水機的調試
首先進行加藥的配比試驗，然后檢查脫水機各個進出口管道、閥門的密封性能、開關靈敏度，尤其是反沖洗和壓縮空氣管道上的電磁閥開關是否正常。控制柜與進料泵、加藥裝置、反沖洗水泵的連鎖控制是否正常。檢查反沖洗管噴頭是否堵塞、進料泵管道是否暢通。一切正常后，開始進泥和進藥。從絮凝反應器可觀察絮凝體的狀況，控制污泥螺桿泵的進料量，并隨時調整加藥量，同時調整脫水機的轉速。觀察出料口處的污泥性狀是否正常，如污泥不成團或渣狀，則需調整污泥脫水機的進料和加藥量。
3.2 運行特點
螺壓污泥脫水系統采用PLC自動控制，簡單易操作，低噪聲，無干擾，衛生狀況好，操作現場整潔。自動化楔形濾網基本無需人工清洗，脫水后的泥餅含水率在78%～85%。
4 結論
焦化污泥中因有機物含量高、泥質細密、含水率高、不易脫水等特點，國內一般采用帶式壓濾機脫水，但連續運行成功的企業很少。螺壓脫水機在本鋼焦化廠污水處理系統的運行狀況良好。通過現場調試，我們覺得實現焦化污泥脫水的關鍵在于絮凝藥劑的選擇和污泥配比試驗、污泥脫水機的轉速調節等方面。
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