窯尾袋除塵器應用中出現的問題及解決
某公司2 500t／d生產線窯尾廢氣處理采用120-2×6型袋除塵器，該除塵器共有12個倉室，總過濾面積12615m2。控制系統由PLC程序控制。該除塵器在進口含塵氣體不超過250℃、高粉塵濃度工況下，收塵效率達99．9％。但在使用過程中出現了一些問題，本文就該除塵器使用情況做以下介紹。
1 濾袋清灰效果不好
2007年6月袋除塵器進出口壓差逐漸升高，由1.0kPa升至2.0kPa，清灰效果變差，高溫風機出口出現正壓。首先調整PLC程序，改變清灰時間及清灰頻率(如圖l)，并將反吹風開至最大，但只維持了幾天。因此將高溫風機轉速由950 r／min降至850 r／min，其風門開度由95％降至80％，并適當降低投料量，同時窯尾排風機風門開度由95％降至70％，l5min后除塵器即恢復正常工作。但還是只維持了幾天。只能安排巡檢工24h人工清灰，有時不得不停窯清灰。
 圖1 原設計清灰時間及改進的清灰時間 |
解決辦法：
1)2007年7月利用停窯檢修的機會對袋除塵器進行了檢查，發現反吹風在除塵器內部的風管只是用5mm的鋼板花焊在一起，已開焊并裂開長3m寬10cm的口子4條。反吹風被短路排出，沒起到清灰作用。將此風管焊縫全部滿焊，并將反吹風管每隔1m用40mm的角鋼加焊一道加強筋(如圖2)，使其牢固、可靠。
 圖2 加焊加強筋示意 |
2)排風閥閥板及提升閥閥板長期受高溫風的拉力及閥板關閉時的沖擊力作用，造成閥板彎曲變形和關閉不嚴的情況，出現清灰時不能完全切斷過濾氣流或反吹風的情況，而影響清灰效果。我們平整了所有的閥板并加焊了一圈加強筋(如圖3)，以防止閥板彎曲變形。
 圖3 改進前后提升閥閥板示意 |
2 收塵效果不好
該除塵器正常時出口粉塵濃度為l0mg／m3左右，在2006年8月25日達到35～50mg／m3。
檢查發現濾袋不銹鋼夾箍有的已斷裂。重新調整濾袋張力在0.26～0.32kN，夾緊夾箍。但切忌用力過大，將夾箍緊斷。
3 出口粉塵濃度較正常略高
該除塵器出口粉塵濃度有一段時間徘徊在30～35mg／m3，較正常時偏高，我們利用停窯檢修的機會，用熒光粉做了泄漏檢測，開啟后排風機并停止清灰循環，在袋除塵器入口冷風閥按每平方米過濾面積投入2.5～5g熒光粉，讓后排風機繼續運行15min，關閉風機，打開除塵器凈氣室的門，用紫光燈檢測每一間除塵凈氣分室一側(對積料風室做重點檢查)，發現個別濾袋有Φ2～3cm破洞。
更換破損濾袋，又用另一種顏色的熒光粉重復上述測試至沒有泄漏點為止。經檢修后重新投產，出口粉塵濃度又恢復到10mg／m3左右。
4 除塵器回灰不能均勻摻入
袋除塵器回灰量隨清灰周期的變化而變化，且對生料成分的影響較大，回灰的不均勻摻入，在均化庫內很難均化。對出磨和人窯生料每5min取一個樣做CaO含量分析。結果見表1。
表1 CaO含量波動情況 ％
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注：出磨、入窯生料標準偏差分別為0．085 3和O．393，技改后的入窯生料標準偏差為0．108。
從表l可見，入窯生料成分變化大，同時我公司出磨生料中堿含量在1.2％左右，加上窯灰的作用，有害成分升高，因此窯內結圈、結蛋比較頻繁。
在回灰孔拉鏈機下加設稱量倉，倉內回灰料由LS300單管螺旋輸送機卸出(如圖4)。該輸送機由變頻調速電動機拖動，其轉速由中控操作員根據小倉內物料情況調整，盡量均勻、穩定。短時間停生料磨時關閉小倉下手動閘板，回灰儲存在小倉內，待生料磨啟動后再均勻卸出；若LS300單管螺旋輸送機出現故障，則關閉小倉上部手動閘板，回灰由FU拉鏈機直接入提升機進庫；在窯內出現包心料時打開外排溜管，將回灰料放出，減少有害成分的影響。
 圖4 改進后的回灰系統流程 |
技改后入窯生料成分較技改前均勻程度有所提高(見表l)，窯內結圈、結蛋、包心料情況有所緩解，熟料28d抗壓強度由53MPa提高到55MPa。
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