大型火力發電機組濕法煙氣脫硫系統技術（OI2-WFGD）
由中環（中國）工程有限公司開發的大型火力發電機組濕法煙氣脫硫系統技術（OI2-WFGD），適用于大中型燃煤發電機組的煙氣脫硫工程。包括：火電廠煙氣SO2減排整體解決方案設計、工程總承包全過程的技術支撐、FGD關鍵設備的開發和國產化制造。
主要技術內容
一、基本原理
采用目前世界上最成熟、應用最廣泛的商業化脫硫工藝—石灰石(石灰)-石膏濕法脫硫工藝。采用價廉易得的石灰石或石灰作脫硫吸收劑，石灰石經破碎磨細成粉狀與水混合攪拌成吸收漿液。在吸收塔內，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應被脫除，最終反應產物為石膏。脫硫后的煙氣經除霧器除去帶出的細小液滴，經換熱器加熱或直接排入煙囪。脫硫石膏漿液經脫水裝置脫水后回收。
二、技術關鍵
（1）FGD系統優化設計軟件，實現工藝設計中的物料平衡和能量平衡，以單一數據庫、參數化、基于特征、全相關的概念設計快速適應不同機組的個性化設計需求；FGD系統仿真軟件，提高了FGD研發、設計、調試和運行的效率，并取得了計算機著作權登記證書。
（2）在FGD系統中通過對連接煙道、GGH、吸收塔、除霧器等設備的流動分析和模擬，有助于對吸收塔內流體流動、傳熱乃至化學反應過程的理解，能夠給出一系列的定性定量分析結果；應用CAE技術，解決了物理模型簡化、復雜載荷（包括風載、地震力、熱應力等）工況仿真模擬、計算結果分析、結構優化等問題。
（3）根據FGD系統設計需要對其系統配置進行多相關因素、大范圍、高精度的優化，全面完成了煙氣脫硫系統的可靠性預測模型。該模型根據脫硫總合同對FGD系統的總可靠性要求的指標，利用可靠性工程技術以定量的方法配置各個子系統的可靠性指標，最終實現整個FGD系統經濟性與可靠性的最優配置。
（4）建立了PDMS工程設計平臺，實現工藝、儀表、設備、土建、熱控及電氣等專業的并行協同設計；建立了基于大型有限元分析軟件ANSYS以及大型通用計算流體動力學軟件FLUENT的研發平臺，完成了FGD系統關鍵設備結構與強度分析，塔內多相液體流動、傳熱及化學反應模擬，解決GGH的結露與腐蝕、煙囪防腐、鍋爐內爆等難點問題；建立大直徑薄壁大開孔吸收塔、復雜煙道等復雜結構的設計理論和方法，實現吸收塔及煙道、除霧器、噴嘴等設備的優化設計；構建了基于P3E/C的企業級項目管理平臺。
典型規模
2×135MW、2×300MW、2X600MW機組煙氣脫硫。
主要技術指標及條件
江蘇常熟發電有限公司3、4號機組煙氣脫硫工程在設計煤質BMCR工況運行時，設計脫硫效率為95.7%，平均除塵率50%，Ca/S為1.03，石膏純度＞90%，石膏含水率＜10%。
主要設備及運行管理
一、主要設備
煙氣系統、SO2吸收系統、吸收劑制備系統、石膏處理系統、工藝水系統等。
二、運行管理
采用單回路逆流噴淋塔工藝布置，含有氧化空氣管道的漿池直接布置吸收塔底部，吸收塔為圓柱體，底部為循環漿池，上部主要為噴淋洗滌區，布置了四層噴嘴，三運一備。工藝布置采用兩爐一塔或一爐一塔方案。
投資效益
（1）因核心技術自主化，可節約占項目總投資3%～5%的外方技術使用費，并可縮短FGD實施工期。
（2）建立了噴嘴、除霧器、擋板門、旋流器、FRP噴淋管等產業化合作生產基地。實現產業化關鍵設備的應用累計達390臺套，帶動相關制造企業創收13,164.82萬元，新增就業崗位2000余個。
（3）江蘇常熟發電有限公司3、4號機組煙氣脫硫工程總投資19,500萬元，其中設備投資13,068萬元。主體設備壽命30年。3、4號機組煙氣脫硫裝置年生產成本為4287.83萬元（年利用5000h），脫除每千克二氧化硫費用為1.87元，折合單位發電量成本為0.143元/kW·h。脫硫副產品每年可產生直接經濟效益111.24萬元。上網電價每千瓦時提高1.5分。
3、4號機組煙氣脫硫裝置脫硫效率不低于95.7%，除塵效率約50%。3、4號機組二氧化硫減排22,238t/a，減少煙塵排放551t/a。
該項目于2003年11月1日通過江蘇省科學技術廳、江蘇省經濟貿易委員會組織的江蘇省科技成果鑒定和新產品新技術鑒定，鑒定意見認為該技術達國際先進水平。
該項目技術為2005年和2007年的國家火炬計劃項目；江蘇省科學技術成果轉化首批專項資金項目等。獲國家科技進步二等獎、中國環境保護科學技術一等獎、國家重點新產品、國家專利優秀獎、金橋獎、江蘇省專利金獎、南京市優秀專利新產品、江蘇省科技進步二等獎、南京市科技進步一等獎、南京市科技進步二等獎等多個獎項。并被中國環境保護產業協會評為2009年國家重點環境保護實用技術（A類）。
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