優化工況是用好脫硫催化劑的關鍵因素
內容提供：長春東獅科貿實業有限公司
脫硫效率不好、硫回收率達不到，脫硫后硫化氫居高不下是小氮肥廠的通病。尤其是目前煤源緊張，煤種雜、高硫煤增多、改造面臨資金緊張等因素，更是增加了脫硫的難度，脫硫后硫化氫指標得不到保證。采用新工藝、新技術，有針對性的對現有工藝進行改造，將錢花在刀刃上解決實際問題是每一個氮肥企業普遍采用的方法。從2007年某廠改用“888”法脫硫后，在“888”生產廠家—長春東獅科貿實業有限公司技術人員的指導下，針對脫硫系統存在的問題，花了很少的資金對脫硫系統進行部分改造，達到了十分理想的效果。
某廠是一個七十年代初期建成的老廠，后經多次改造，目前年生產液氨60kt/年，甲醇20kt/年，二甲醚10 kt/年。由于沒有變脫，深度脫硫采用常溫精脫硫（T102、T104），氣體精煉采用雙甲工藝（甲醇、甲烷化）。要保證精脫硫和雙甲觸媒的正常使用，只好在半脫上做文章，降低精脫硫進口的硫化氫含量，從而保證雙甲觸媒正常運行。我們的具體做法是：
1 引進888法脫硫，找準病因，系統進行針對性改造
為了與甲醇配套，在2007年元月份的改造中，脫硫系統只對脫硫塔加大了（以前脫硫塔為Φ2.8米，高22.6米，改造后的脫硫塔Φ4.2米，高32米），其它設施并沒有改變，從氨水脫硫（采用MSQ+對苯二酚催化劑）改為堿液脫硫后，始終調節不好。后選用“888”催化劑脫硫，并聯系其技術員到某廠跟蹤指導，發現主要是因為脫硫塔增大后，脫硫液循環量太小，噴淋密度達不到（≤35m3/m2）；再生槽太小，再生停留時間不夠，從而影響了脫硫效率；熔硫回收清液溫度高，沉降效果差，影響了貧液質量并使副鹽的生成量增加。
對東獅公司技術人員提出的問題某廠十分重視，2007年10月份增加了一臺新再生槽（￠4.5×7m）投入使用，使再生氧化停留時間由以前不到10分鐘增加至18—19分鐘。在2008年元月份的大修中新增兩臺720m3/小時的再生泵，在原基礎上增加一臺486m3/小時的脫硫泵，使噴淋密度達到了45m3/m2，增加了近10 m3/m2。在對脫硫再生改造的同時，在連續熔硫方面也積累了一定的經驗，對熔硫清液回收也同步進行了改造，熔硫清液先經冷卻沉降后到沉降池，再到過濾器后回到貧液槽，保證了回收清液的清澈度，降低了清液溫度，減少了廢液回收對再生的副反應，解決了廢液長期外排對環保的壓力，從總體上控制了副鹽的生成量，從而保證了熔硫后的正常、穩定。
經過不斷的改造后，脫硫系統在以前的基礎上可以說是有了質的飛躍，但是脫硫的消耗在同行業中仍然偏高。在日常檢查中發現，脫硫塔帶液是造成消耗偏高的主要原因，于是在2009年元月份的大修中，在脫硫塔頂部加裝了旋流板，大大減少了帶液現象，使脫硫液運行基本達到平衡，各種輔材（888，純堿）消耗明顯下降。見附表：脫硫生產輔材對比表：
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2 更新觀念，強化日常管理
在使用“888”的二年多時間里，通過不斷的借鑒和改造，改變了很多觀念，也總結了不少經驗，發現脫硫日常管理是相當重要的。
一方面不斷完善崗位操作法，加強對員工的培訓，提高員工的操作水平；健立健全完善的管理制度，約束員工的隨意性；加強對脫硫分析數據進行分析，及時地調整工藝指標；定期對脫硫系統測壓，以掌握副鹽的生成情況。兩年多來，脫硫系統的壓差始終保持在30mmHg以內，也證明了“888”的優越性。
另一方面，盡可能的改善操作環境，降低員工的勞動強度，從工資方面給予適當的獎勵，極大地調動了員工的積極性，確保了脫硫、再生系統的長期穩定。
在某廠改用“888”脫硫催化劑兩年多的時間里，我們的每一次改進和進步，都是和東獅公司技術人員的辛勤勞動分不開的。經過兩年的不斷努力，某廠脫硫環境面貌煥然一新，為某廠的終端污水處理解決了后顧之憂，同時也為某廠即將實施的清潔生產奠定了基礎。
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