窯尾大布袋收塵器改造
摘要：回轉窯窯尾大布袋收塵器是熟料煅燒環節中關鍵的工藝設備之一,收塵器的過濾面積、過濾風速、進出口的差壓、處理風量、濾袋材質以及排風機風量等參數設計是否合理,直接關系到回轉窯、原料粉磨、煤粉制備以及余熱發電系統的穩定運行,對提產、降耗、環保起著直接的作用。
ESHF建材有限責任公司是云南某水泥集團旗下子公司，是1條2500t／d的干法水泥熟料生產線。為提高窯產量和降低能耗，2013年投資1200萬元委托浙江中材對窯系統進行了改造，新增7臺變頻器，同時將原設計540000m³／h窯尾排風機更換為580000~600000mm³／h，加大了風量及壓頭。實際風機參數為：壓頭3600～3800Pa，電機YPT630—8900kW，而對窯尾大布袋收塵器并未進行改造，收塵器的差壓較高，達到3300～3600Pa，尾排風機電機的轉速達到48～50Hz，電耗較高。為滿足窯系統的提產、降耗及穩定運行，改善運營指標，達到環保要求，窯尾大布袋收塵器的阻力較大已成為瓶頸，改造迫在眉睫。
1要因診斷分析
（1）更換尾排風機后，處理風量的提高，導致設備內部各處的氣流速度加快，通過濾袋的過濾風速也隨之提高。窯尾收塵器的型號為LCMG564-2x8，收塵器過濾面積為8415m²，以處理風量600000m³／h計算，過濾風速為1.1m／min，清灰時的過濾風速為1.18m／min。窯尾袋收塵器阻力從投產初期的低于1700Pa(窯產量2300t／d)，逐步升高到2015年8月的2500Pa左右(窯產量2600t/d)，更換濾袋后阻力升到3500Pa左右，尾排風機電機變頻器在接近50Hz運行，窯產量降到2500t／d，影響了窯的產量、增加了系統電耗。
（2）更換后的新濾袋為上海博格生產的玻纖復合氈(氟美斯)，主要材質為玻纖+黃色纖維，屬于低檔高溫濾料，按照袋收塵器的凈過濾面積8415m²，該材質濾材的過濾風速一般在0.80m／min比較適宜，合理處理風量≤403920m³／h，而窯系統在2800t／d產量工況下的實際風量應為510000m³／h左右，此時的凈過濾風速達到1.0m／min，已超過正常過濾風速。
鑒于目前公司窯尾大布袋收塵器存在問題，公司邀請了相關專業單位對大布袋收塵器存在問題進行診斷分析，提出改造方案。
2方案論證
根據邀請的4家專業單位所提出的改造方案，公司組織集團內的專業人員進行現場論證。
通過4家專業單位在現場對各自方案的介紹，專家組成員逐一提問，廠家答疑，形成以下意見。
（1）4家方案除中亞環保方案含濾袋價格外，其余3家均只含收塵器本體改造價格，無可比性，建議使用中亞環保方案中濾袋的標準與價格統一進行對比。
（2）窯尾收塵器的位置擺放在生料系統電器室樓頂見圖1，前3家方案中均需要對收塵器殼體進行截斷加高，新增鋼結構種類75~100t，生料系統電器室樓頂能否承受。
（3）前3家技改方案對收塵器本體改動較大，費用較高，施工周期長。
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3方案確定及實施（見圖2）
經過論證評比，專家組成員集中意見，鑒于合肥院中亞環保技改方案改造簡單，實施方便、工期短，投資同比最低，建議該公司窯尾大布袋收塵器技改采用合肥院中亞環保技改方案。項目通過集團辦公會后與2017年2月份進行實施，具體的施工方案如下：
（1）更換全部濾袋（濾袋規格：∅160mm*6700mm，數量2992條，備用8條）。
（2）更換全部袋籠（袋籠規格：∅154mm*6680mm，數量2992只，備用8只）。
（3）花板上部箱體打磨除銹并進行防腐處理。
（4）更換部分頂部檢修門膠條，減少漏風。
（5）進風口內增加導流裝置，防止進風對布袋底部造成損傷。
（6）對收塵器的測溫測壓裝置和位置進行優化調整。
4改造效果
（1）2017年3月改造完成投運以來，袋收塵的阻力有改造前的-3300Pa下降到-1063Pa，排風機電機轉速有48Hz降低至35Hz，具體見圖3。
（2）改造前后的指標對比。
1、產量、氧含量和排放濃度指標見表2。
2、窯尾收塵器技改前后風機（尾排風機和生料磨循環風機）日用電量下降數據見表3。
該公司窯尾大布袋技改后運行至今，大布袋運行參數穩定，窯尾排風機轉速從技改前的46~49Hz降低至30~40Hz，收塵器的壓差從3300~3700Pa降低至1100~1500Pa，尾排風機的日均耗電量減少8866KWh，日均節省電費4868元，生料磨循環風機日均耗電量減少1390KWh，日均節省電費735元。熟料產量逐漸提高，8月份以后熟料平均日產達到2870t。同時，消除了窯尾高溫風機出口的正壓現象，滿足窯系統目前及以后提產的用風要求，通過組織集團內部專家現場效果驗證、評價，一致認為技改效果較好，達到預期目標。
窯尾收塵器是水泥熟料生產線關鍵的設備之一，造成收塵器差壓高、阻力大的原因也很多，必須要結合實際情況進行分析判斷，找準原因后進行改進，才能達到預期的效果。
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