洋茉莉醛香料廢水處理工程
目前國內大型香精香料生產企業近600家，香精香料的年產量140000噸，其中香料的年產量大約為70000噸，香料中洋茉莉醛占較大部分。香料生產過程中產生污染物濃度相當高的廢水和反應殘留物(COD高達10的5次方～10的6次方mg/L)，是較難處理的廢水之一，單一處理工藝很難達到排放要求，因此香料廢水的處理大多采用AO組合工藝。
重慶某香料生產公司的產品以洋茉莉醛為主，同時生產香樟油、香茅油、檸檬酸、桉葉醇及紅桔柚等。其生產廢水采用混凝氣浮．兩相厭氧．SBR的組合工藝進行處理，處理后出水COD平均在300mg/L左右，不能達到污水綜合排放標準(GB8978．1996)的一級標準。另外，由于公司所在地處于風景名勝區和排放口處于水源保護區，廢水也不能外排，只能回用。因此，必須對其廢水處理工藝進行改造以達到回用不外排的目的。香料廢水處理后回用，工藝中采用了鐵屑內電解、膜分離工藝等單元。
1設計水量水質及出水水質要求
該公司廢水主要為洋茉莉醛生產廢水，廢水水量比較穩定為10m3/d，其設計進水水質和回用水標準：城市污水再生利用城市雜用水水質標準(GB/T18920．2002)見表1。（請下載附件）
2工藝流程
2．1原工藝流程
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原廢水處理工藝流程見圖1，出水COD平均在300mg/L左右，高于GB8978．1996一級排放標準。要達到回用水標準，考慮了以下幾個問題：(1)原處理線路采用了70m3/d的泉水來稀釋原水，使排放水量增加，單靠回用于綠化等無法完全消耗掉。為此改為原水第一次進處理線時用70m3/d的泉水稀釋，以后直接用SBR處理后的出水回流稀釋，長期循環使用。(2)原混凝氣浮工藝去除效率不高，每天投藥成本又高。新增鐵屑內電解反應池，投加廢鐵屑，節省加藥費用。經鐵屑內電解反應后，加堿調整pH值在8--9之間再進入混凝反應池，利用Fe(OH)的絮凝和破乳作用以去除懸浮物和油。廢水中所含的油主要為粘稠的香樟重油，故將混凝氣浮改為混凝沉淀。(3)原水解酸化池、UASB及SBR好氧池內污泥濃度較低，處理效率不高。增加MLSS，補充營養物質，重新進行調試。(4)調整工藝后要穩定達到回用水的用水標準，必須增加膜法處理工藝，以確保處理出水可穩定回用。
2．2改造后工藝流程
2．2．1工藝流程及說明
改造后的處理工藝流程如圖2所示。
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