2008年國家先進污染防治技術示范名錄
一、城市污水、污泥、垃圾滲濾液處理及水體修復技術
1、交替式活性污泥法生活污水處理技術
技術指標：該技術采用改進的UNITANK工藝，三池之間水力連通，每池都設有曝氣系統，邊池設有出水堰及剩余污泥排放口，作為曝氣池和沉淀池交替運行。通過調整系統的運行，形成好氧、厭氧或缺氧條件，以適應不同處理目標的要求。COD去除率為83.6%，NH3-N去除率為87.4%，TP去除率為81.5%。若采用該技術建日處理能力2萬噸、出水達一級排放標準的污水廠，總投資約2000萬元，運行成本345萬元/年；與普通SBR法相比，設施占地面積和工程建設投資可降低20%～30%，能耗和運行成本可節省30%。
適用范圍：城鎮污水和水質相近的工業廢水處理。
發展狀況： 已完成工業化試驗并正在進行工程應用。
解決的技術難題：解決與工藝相配套的高效、低能耗的成套設備及系統自動化控制問題。
2、污水好氧生物脫氮技術
技術指標：該技術在好氧環境下，實現生化、硝化、反硝化同時進行，通過加入復合菌群和工藝條件控制，使處理裝置可以承受更高的進水濃度。應用該技術處理COD和NH3-N分別為5500～7000mg/L和800mg/L的滲濾液時，出水COD和NH3-N可達500～800mg/L和15mg/L以下，噸水運行費用不足10元；當出水COD和NH3-N達到200mg/L和5mg/L左右時，噸水運行費約15元。
適用范圍：高含氮廢水處理。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決低碳氮比下廢水同時生化/硝化/反硝化工藝中存在的技術難題。
3、垃圾滲濾液處理技術
技術指標：（1）該技術采用固定化微生物-曝氣生物濾池技術處理垃圾滲濾液，將變異菌和酶制劑固定在大孔網狀載體（比表面積約120m2/g）上，使其生物負載量達18～40g/L，最大容積負荷為16kgBOD5/m3·d 和3.6kgNH3-N/m3·d，不需要反沖洗，污泥量是傳統生物處理工藝的3%～5%，噸水投資3～4.8萬元，運行費用<15元/m3。
（2）該技術采用“絮凝沉淀+MBR+特種膜集成分離”組合工藝，先通過絮凝沉淀去除部分重金屬離子和懸浮物，然后進入序批式好氧/缺氧膜生物反應器，出水經特種集成膜分離設備達標排放或回用，濃水進入干燥池強化風干。該技術應用于150ｍ3/d的垃圾滲濾液處理工程時，入水COD≤50,000mg/L、NH3-N≤1500mg/L的情況下，出水COD≤90mg/L、NH3-N≤10mg/L，噸水運行成本28元。
（3）該技術采用“電解+UASB+MBR”組合工藝系統處理垃圾滲濾液。其中電解工藝可選擇性去除毒害性有機物，使BOD5/COD值從原水的0.26增加到0.54，VFA含量增至16.2％；UASB工藝將90％以上的有機物轉變為可降解物質；MBR的膜截留作用可延長大分子物質及有效微生物在生物反應器中的停留時間，提高對污染物的降解能力。日處理12m3的中試系統COD去除率為99.6%，NH3-N去除率為97.3%。經測算，噸水投資約3萬元。
適用范圍：垃圾滲濾液等高濃度氨氮有機廢水的處理。
發展狀況：工藝（1）已有小型工程應用；工藝（2）已有少量工程應用；工藝（3）完成工業化試驗。
解決的技術難題：工藝（1）解決規模擴大問題；工藝（2）解決垃圾滲濾液等高濃度有機廢水的處理中膜污染及清潔、運行穩定性、降低運行費用等問題；工藝（3）解決電解作為預處理工藝費用高，對特種污染物選擇性差的問題。
4、城市污水廠污泥的水熱法穩定化－重力濃縮－機械脫水－半干法處理技術
技術指標：該技術采用以水熱處理為核心的污泥處理組合工藝，先通過水熱處理將難脫除的細胞水轉化為自由水，難降解的大分子有機物水解為小分子；然后經重力濃縮和機械脫水，使泥餅含水率降低為50%；最后采用厭氧發酵法處理脫水廢液產生沼氣回收熱能。本技術可使污泥實現穩定化，污泥總COD溶解率≥20%，SS溶解率≥30%，污泥減容率≥90%；進料污泥含水率90%～95%，出料為50%，呈半干化狀態，可直接焚燒。日處理污水5萬t的污水處理廠（日產含水率為80%的污泥30t），污泥處理設施建設投資20萬元/t，運行成本65 元/t；平均電耗55萬kWh/年。
適用范圍：城市污水廠污泥以及石化等工業廢水處理產生的剩余污泥處理。
發展狀況：已完成中試。
解決的技術難題：提高水熱處理單元固體負荷、污泥自身潛在生物質能的利用率、污泥輸送設備運行穩定性和污泥換熱器換熱效率，減少換熱器結垢結焦；提高整套水熱干化處理系統的一體化、自動化、智能化水平。
5、城市污水處理廠污泥干化焚燒技術
技術指標：（1）該技術采用霧化干燥與回轉式焚燒集成技術，將膠態磨研磨、破碎、壓力霧化后的脫水污泥，經高溫焚燒煙氣直接干化進入回轉式焚燒爐充分燃燒。污泥減容率≥95%，污泥中的有機物99%以上被焚燒，排放的煙氣經過布袋除塵、噴淋塔脫酸和生物除臭后，符合《生活垃圾焚燒污染控制標準》（GB18485-2001）。日處理為50t 脫水污泥（含水率為80%）的項目投資350萬元，噸運行費用180元。
（2）該技術將含水率約75%～85%的污泥直接送入循環流化床鍋爐燃燒，泥煤摻燒比例約20%～30%。焚燒煙氣經除塵后，二惡英測試濃度＜0.004ITEQng/m3；鉛、鎘、汞分別小于0.155mg/Nm3、0.0035mg/Nm3和0.004mg/Nm3，符合《鍋爐大氣污染物排放標準》(GB13271-2001）及《生活垃圾焚燒污染控制標準》(GB18485-2001）的相關規定。每小時摻燒1t污泥的循環流化床鍋爐（20t/h）改裝投資約2.5萬元/t污泥，污泥焚燒直接運行成本約63元/t。
適用范圍：城市污水處理廠污泥處置。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：（1）解決煙氣干化、焚燒成套設備的國產化及降低運行費用問題；（2）解決污泥儲存、運輸和降低污泥含水率，尾氣處理問題。
6、太陽能、高溫雙熱源熱泵污泥干燥技術技術指標：該技術采用太陽能集熱器供熱系統和熱泵循環供熱系統相結合對污泥進行干燥處理，兩供熱系統彼此獨立，既可單獨循環供熱，也可組合供熱。10t/d 的工業性試驗表明，污泥含水率從80%降到20%，太陽能集熱器熱效率60%，熱泵輸出氣體溫度約100℃，干燥機內溫度80℃，建設投資31萬元/t，運行成本56元/t。
適用范圍：城市污水處理廠污泥干化。
發展狀況：已完成工業化試驗。
解決的技術難題：解決太陽能與熱泵的耦合技術、熱源穩定技術、自動控制系統及系統優化技術。
二、工業廢水處理、回用與減排技術
7、糖蜜酒精廢液煙氣直接濃縮焚燒技術
技術指標：本技術采用耐熱滲透酵母菌以間接加熱蒸溜的方式生產糖蜜酒精，并對糖蜜酒精廢液進行回用，可提高廢液排放濃度，減少廢液量，使每噸酒精產生9t20oBx的廢液。將廢液濃縮到60oBx（低位熱值7000J/kg）后焚燒，可提供濃縮工藝所需能量的120%，實現濃縮工藝的能量自給。焚燒爐渣的鉀含量達15%，可用于制造復合有機肥或加工成硫酸鉀，日產50t的酒精廠可因此獲利250萬元/年。
適用范圍： 甘蔗制糖副產品和酒精生產廢液的處理。
發展狀況：已完成工業化試驗。
解決的技術難題：解決濃縮工藝的能量和熱量平衡問題。
8、馬鈴薯淀粉廢水治理及綜合利用工程技術
技術指標：（1）該技術采用高效凝聚、吸附、膜分離和無害化絮凝劑的集成技術，先回收纖維、蛋白、植酸、肌醇等副產品，然后對混合高濃度淀粉廢水（COD10,000～30,000mg/L）采用絨毛狀生物膜接觸氧化深度處理，COD去除率＞99%，NH3-N去除率＞98%。日處理1200t的項目投資約5200萬元，年運行費用60萬元，年盈利900萬元，6年可收回投資。
（2）該技術對馬鈴薯淀粉生產中產生的三種廢水進行分類處理：即馬鈴薯沖洗廢水采用二級沉淀池串聯沉淀處理后回用；淀粉提取廢水沉淀處理后回用；蛋白質液采用物化、生化和生物組合處理技術，提取飼料蛋白和生產飼用活菌劑后，作為沖洗水循環利用。蛋白質液經綜合利用后，COD降低75.5%，SS降低95.2%。該技術可節約用水75%。年生產淀粉5000t，可生產蛋白液25,000t，飼料蛋白637t，微生物制劑91t，利潤103萬元。
適用范圍：工藝（1）適用于年產量3萬噸以上的淀粉生產企業；工藝（2）適用于年產量5千噸以上的馬鈴薯淀粉生產企業。
發展狀況：已完成工業化試驗。
解決的技術難題：工藝（1）解決投資、運行費用高，能耗高，且運行效果不穩定的問題；工藝（2）解決生產廢水的清污分流及工程化技術的集成；馬鈴薯蛋白與飼用活菌制劑的動物喂養。
9、高濃度、難生化廢水濕式催化氧化處理技術技術指標：（1）采用濕式催化氧化法處理有毒高濃度有機廢水，開發出的新型催化劑使廢水中的高分子有機物在催化劑作用下直接氧化降解為無機物或小分子有機物。COD去除率＞90%，總有機碳去除率＞85%，有機硫去除率＞85%。處理COD為80,000mg/L的乙基氯化物廢水時，催化劑制備成本＜60,000元/t，噸水處理費用＜52元，每公斤COD處理費用＜0.7元。
（2）該技術采用高溫、高壓濕式催化氧化技術，將高濃度、難生物降解有機廢水中的有機物、氨氮、氰化物等分解為二氧化碳、氮氣和水等。當處理原水中COD＞30,000mg/L、NH3-N＞3000mg/L、TN＞10,000mg/L時，在200℃～300℃的反應溫度和5M～10MPa的反應壓力下，COD、NH3-N和TN的去除率＞99%。
適用范圍：農藥、染料、焦化、石化等行業高濃度、難降解的有機廢水處理。
發展狀況：（1）已完成工業化試驗；（2）已有小規模工程應用。解決的技術難題：工藝（1）解決應用過程中能耗高的問題，提高處理效率，減少運行費用；工藝（2）解決在高溫、高壓下高濃度有機廢水和氨氮廢水的處理難題。
10、焦化、煤化工難降解有機廢水高效菌處理技術技術指標： 該技術采用新型微電解裝置、塊狀催化劑和必要介質的預處理工藝，投加高效菌劑，通過UASB工藝處理焦化、煤化工難降解有機廢水，其COD從3000～3500mg/L降至40～60mg/L；酚類從150～100mg/L降至0.5～0.8mg/L；NH3-N從140～200mg/L降至2～3mg/L，處理出水可達到回用要求。該處理工藝建設費約1000元/t，運行費用約為4～5元/t。
適用范圍：焦化、煤化工、軍工等難降解廢水處理。
發展狀況：已完成中試。
解決的技術難題：解決菌群選育與最佳配比，菌群粉末化等技術問題。
11、電鍍廢水處理技術
技術指標：（1）該技術通過超濾、反滲透法和離子交換法，提取廢水中的重金屬離子，重新應用于電鍍生產過程。重金屬基本全部回收，過濾回收水65%左右。噸水運行成本3～4元。
（2）利用納濾除去廢水的部分一價鹽類，并對鎳離子進行預濃縮，經納濾預濃縮后的含鎳料液再經反滲透濃縮后回收。電鍍廢水經處理后，水回用率≥95%。
膜法處理電鍍含鎳廢水設備投資費用的回收期≤1年。
適用范圍：電鍍行業廢水處理。
發展狀況：已完成中試。
解決的技術難題：解決水資源再利用，實現閉路循環；進一步降低廢水中的有害物質濃度；提高重金屬回收率。
三、煙氣脫硫、脫硝技術
12、燒結機煙氣循環流化床多組份污染物干法凈化工藝技術指標：該技術采用“煙氣循環流化床干法脫硫+布袋除塵器除塵+選擇性脫硫”的工藝方案，針對燒結機各風箱的SO2排放濃度不同，對SO2排放濃度高的風箱進行選擇性脫硫，適合燒結機短時間內開停頻繁的運行工況。當入口SO2濃度為3000～5000mg/Nm3時，SO2排放濃度可控制在400mg/m3以下，脫硫效率達到90%以上，粉塵排放濃度可控制在30mg/m3以下。180m2燒結機機頭煙氣凈化工程總投資為3000萬元，運行費用為650萬元/年。
適用范圍：燒結機煙氣脫硫。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決脫硫灰濕度大、煙氣含氧濃度高的情況下，物料循環系統防堵塞、袋除塵器濾料防氧化、糊袋等問題。
13、回收硫銨的燃煤電廠氨法濕式煙氣脫硫技術
技術指標：該技術采用具有自主知識產權的氨法脫硫工藝，以氨為吸收劑，在與SO2反應的同時，與空氣中的氧作用，將亞硫酸銨氧化成硫酸銨，經濃縮、結晶提純或蒸發后生產硫銨肥。SO2去除率＞95%，氨的逃逸濃度＜5ppm。2×50MW機組每年可副產硫酸銨肥4.5萬t，實現銷售收入3000萬元。
適用范圍：具有氨吸收劑條件、燃料硫含量＞1.5%的大型工業鍋爐和電站鍋爐的煙氣脫硫。
發展狀況：已在100MW燃煤機組上應用。
解決的技術難題：解決脫硫系統優化設計及工程設備成套化，提高系統及設備可靠性，降低回收系統能耗等問題。
14、改進型石灰石/石灰－石膏法煙氣脫硫技術
技術指標：該技術采用具有自主知識產權的U型平流式吸收塔工藝，煙氣進出口在塔的同一側。與常規石灰石－石膏法比較，具有系統布置簡潔、占地小、投資省、運行能耗較低等特點。脫硫效率≥95%、脫硫系統阻力≤2000Pa、鈣硫比＜1.03、工程造價≤150元/kW、運行電耗≤7.5kW/MW機組容量，與常規石灰石/石灰－石膏法相比，電耗降低約20%，裝置可用率≥98%、
石膏純度＞90%。
適用范圍：燃煤電站鍋爐的煙氣脫硫。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決現役機組的系統布置問題，進一步降低運行能耗，提供系統的技術經濟性能參數。
15、半干半濕法煙氣脫硫除塵技術
技術指標：該技術采用石灰和循環脫硫灰作為脫硫劑，利用蒸汽輸送的方式消化、活化脫硫劑；煙氣在煙道內增濕降溫后，通過煙氣分布器在塔內與水霧、脫硫劑、脫硫灰充分接觸，達到較高的脫硫效率；利用煙氣自動補償管道的自動控制系統，保證脫硫效率與鍋爐工況的匹配性。采用袋式除塵或電－布袋組合除塵技術，除塵效率達99.9%；蒸汽輸送脫硫灰過程中90%以上的亞硫酸鈣氧化為硫酸鈣。220t/h鍋爐脫硫工程總投資1900萬元，運行成本約550元/h。
適用范圍：大中型燃煤工業鍋爐、中小型電站鍋爐。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決系統性能參數優化和連續穩定運行問題。
16、大型燃煤電站SCR煙氣脫硝技術
技術指標：該技術采用具有自主知識產權的選擇性催化還原脫硝技術處理火電廠煙氣，以氨為還原劑，在催化劑的作用下將氮氧化物還原成氮氣和水。脫硝效率80%～90%，氨逃逸率＜3ppm，SO2氧化率＜1%，催化劑運行壽命＞16,000h。
適用范圍：大型燃煤電站鍋爐煙氣脫硝。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決系統集成優化問題，減少煙氣含塵量對SCR反應器的影響，實現國產催化劑的應用。
四、工業廢氣治理、凈化及資源化技術
17、水泥窯尾廢氣中二氧化碳氣體回收及綜合利用技術技術指標：該技術采用變壓吸附從水泥窯尾氣中分離提純回收二氧化碳，在稀土催化劑作用下，與環氧丙烷發生聚合反應，經后處理生成降解速度可調節的聚酯塑料。生產過程中沒有廢物排出，共聚物中二氧化碳含量＞42％，聚合物數均分子量＞120,000。回收1t二氧化碳及生產1t全降解二氧化碳共聚物，水耗9元，電耗1073元。
適用范圍：水泥窯尾廢氣中二氧化碳的綜合利用。
發展狀況：已有3000t/年的中試生產線。解決的技術難題：解決項目產業化建設中的工程化技術問題。
18、黃磷尾氣利用技術
技術指標：（1）該技術采用變溫變壓吸附黃磷尾氣中的一氧化碳，利用羰基合成技術生產甲酰胺等系列產品。凈化后黃磷尾氣中磷、硫、砷、氟化物雜質含量＜1ppm，一氧化碳回收率＞85%。5000t/年黃磷尾氣制甲酰胺項目總投資5350萬元，年均利潤893萬元，投資回收期5.5年。
（2）該技術利用催化氧化凈化工藝，去除黃磷尾氣中的磷硫化合物，使一氧化碳濃度＞98%，而硫、磷、砷、氟雜質降到ppm級，一氧化碳經變換制氫、催化合成甲醇。5000萬Nm3
/年的黃磷尾氣凈化項目可生產甲醇20,000t/年，項目總投資7235萬元。
適用范圍：黃磷生產企業尾氣治理。
發展狀況：（1）已完成50Nm3的工業試驗；（2）已完成中試。解決的技術難題：（1）解決變溫變壓吸附高效回收一氧化碳操作工藝參數的確定問題；（2）解決黃磷尾氣的深度凈化、還原氣氛下催化劑的使用壽命、催化劑的高效再生、工業化裝置的放大關鍵技術等問題。
19、硅鐵粉塵治理與硅粉回收技術
技術指標：該技術采用分室離線脈沖噴吹及混風冷卻和二次引射互補腔清灰技術，回收高品位硅微粉體。脈沖噴吹壓力：0.2M～0.35MPa；噴吹頻度：20～30min；除塵效率≥99.5%；粉塵排放濃度≤50mg/Nm3。煙氣處理量60,000m3/h的工程土建費5.5萬元，設備購置費220萬元。
適用范圍：硅鐵冶煉企業冶煉過程中的粉塵治理。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決成本過高問題。
五、固體廢物處理、村鎮生活污染控制及土壤修復技術
20、垃圾焚燒飛灰藥劑穩定化—衛生填埋技術
技術指標：采用DTC類高分子螯合劑使飛灰達到強化化學穩定化，經捏合及養護，重金屬元素被捕集，生成交聯網狀結構的螯合物，最終實現飛灰的高效穩定化。經處理后的飛灰（Pb＜3mg/L，Cu＜50mg/L，Cr＜0.3mg/L，Zn＜50mg/L，Cd＜10mg/L）對填埋場環境的影響可降至一般廢物的污染水平，而后進入衛生填埋場處置。噸飛灰投資8～30萬元，運行費222元，水耗0.25t，電耗25kW·h，藥耗<0.03t。
適用范圍：垃圾焚燒飛灰的處理。
發展狀況：已完成工業性試驗。
解決的技術難題：解決飛灰穩定化關鍵技術的工程化及飛灰中二惡英的穩定性問題。
21、村鎮生活污染綜合治理技術
技術指標：采用源頭分離實現生活污水黑灰水分離，糞尿分離以及垃圾的分類收集處理。糞便經過糞尿分離生態廁所，糞便進入儲糞箱混合添加物脫水、堆肥利用；尿液流入儲尿罐稀釋農用；廚余等有機垃圾混合糞便堆肥。水沖廁所黑水則同廚余等有機垃圾厭氧消化產生沼氣。灰水分離后采用人工濕地處理，補充景觀用水。處理后出水COD≤30mg/L，BOD5≤10mg/L，達到《地表水環境質量標準》（GB3838-2002）三類水標準；廚余垃圾及固體糞污進行堆肥處理，實現廢物資源化。
適用范圍：農村地區的糞便、生活污水、固體垃圾等污染物的處理、處置。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決高固含量的厭氧處理技術和具有脫氮除磷功效的微型濕地關鍵技術的工程化應用。
22、重金屬污染場地土壤固化穩定化治理技術
技術指標：采用藥劑對污染土壤中重金屬污染物進行處理，使污染物浸出濃度大大降低。對汞、鉛、鎘、銅、鋅、鉻、鎳浸出毒性濃度超標50倍以下和砷浸出毒性超標8倍以下的污染土壤處理后，主要重金屬污染物浸出毒性濃度降低80%～98%，小于《危險廢物鑒別標準 浸出毒性鑒別》（GB5085-2007）中規定值的50%。在治理土壤量達到50,000m3以上時，設備投資≤15元/m3，藥劑成本35～50元/m3，施工及管理成本為25～30元/m3，電耗≤0.3kW·h/m3，水耗≤0.001t/m3。
適用范圍：受重金屬污染的工業場地治理修復。
發展狀況：已完成54m3土壤的中試。
解決的技術難題：解決大規模作業過程的工程化及固化、穩定化的問題。
23、石油污染土壤生態修復技術
技術指標：采用了以植物－微生物聯合為主，輔以物理化學措施的生態修復技術體系；利用固定化方式建立外源微生物的保護機制，輔以合理的作物品種、種植結構、污染物活化及農田管理措施，進一步強化污染土壤處理效果，最終完成生態修復過程。土壤中石油類污染物在第一個生長季中的降解率即可達55%～70%，平均在60%以上。以原位修復耕層土壤（0～20cm）為目標，按照1%～2%的固定化菌劑接種量，每公頃污染土壤的修復費用為1000～2000元。
適用范圍：石油污水灌區的土壤生態修復。
發展狀況：已完成工業化試驗。
解決的技術難題：解決單一修復技術難以實現預期目標、生物修復中外源微生物生存能力差、生物量難以維持及土壤中游離微生物的傳質性差等問題。
六、噪聲與振動控制技術
24、阻尼彈簧浮置板軌道隔振技術
技術指標：以阻尼彈簧隔振技術為基礎，采用大荷載阻尼彈簧隔振器和浮置板道床工藝技術相結合進行隔振處理。阻尼彈簧浮置板軌道隔聲裝置的隔振效果≥25dB，每個阻尼彈簧隔振器的承載能力30～80kN，隔振系統阻尼比為0.05～0.08，滿足國家《城市區域環境振動標準》中對居住、文教區的相關要求。采用該技術的軌道隔振工程費約0.6～0.75萬元/m。
適用范圍：城市軌道交通隔振。
發展狀況：已完成中試。
解決的技術難題：解決抗沖擊負荷和小型化及相應的鋪設工藝、隔離層施工到浮置板鼎升、軌道調整等工裝技術問題。
七、清潔生產和資源綜合利用技術
25、蛋白質纖維微懸浮體節能環保染色技術
技術指標：采用自行研制的微懸浮體化助劑，使微懸浮體化后的染料顆粒達到納米級，從而對纖維的吸附力顯著加強，可提高固色率10%～30%，縮短染色時間1/3～1/2，減少染料用量10%左右。
適用范圍：毛用活性染料、酸性染料、中性染料及酸性絡合染料對蛋白質纖維的染色加工。
發展狀況：已完成工業化試驗。
解決的技術難題：解決各種蛋白質纖維染料的微懸浮體化，提高染料對纖維的吸附率，實現了體系中各種相關參數的優化。
26、滌綸織物的無助劑免水洗清潔染色工藝
技術指標：該技術使用自主研發的微膠囊化分散染料，配合專用的染料萃取器，對傳統的高溫高壓染色工藝和設備實施改造，縮短了聚酯纖維制品染色工藝流程，可使染色用水單耗下降70%，熱能消耗降低1/3。在染色品質不低于傳統染色工藝的前提下，染色后排出廢水的色度、COD和BOD5達到或接近國家一級排放標準；經簡單處理的染色廢水可100%回用。采用該技術的染色設備（400kg容量）改造費每臺10萬元，每日減少廢水180t，需處理的固體廢物僅為織物重量的2%左右。
適用范圍：適用于對疏水性纖維（滌綸、錦綸）及滌/棉等混紡織物的染色加工。
發展狀況：已完成工業化試驗。
解決的技術難題：解決產業化過程中各種織物的微膠囊材料技術開發的問題，并使工藝優化，提高系統穩定性。
27、色譜法提取檸檬酸新工藝
技術指標：該技術用熱水作洗脫劑、以樹脂色譜分離技術替代現行的鈣鹽法生產檸檬酸，消除了二氧化碳廢氣、硫酸鈣等廢渣排放；廢糖水循環發酵，回用水達到200次以上。檸檬酸收率＞98%，固定相利用率提高2～5倍，降低生產成本達10%～15%，產品濃度提高5%～15%。
適用范圍：有機酸生產行業。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決其它有機酸行業的應用問題, 擴大檸檬酸行業規模。
28、廢棄印刷電路板的處理及資源化技術
技術指標：采用物理方法，先拆除廢棄電路板上的部分元器件，再將廢棄電路板破碎后經脈動氣流分選、磁選、分級、電選和高效離心分選，實現金屬和非金屬的有效解離，可得到回收率高于90%的金屬富集體，金屬富集體中的主要金屬銅以單體存在，品位高于65%；部分貴金屬及其它金屬以金屬富集體形式存在，回收率＞85%。
適用范圍：電子廢棄物處理。
發展狀況：已完成中試。
解決的技術難題：解決廢棄印刷電路板的處理處置及二次污染問題。使廢棄物最終達到資源化。
29、廢蓄電池資源化利用技術
技術指標：采用自主開發的自動破碎分選技術和鉛膏預脫硫-電解沉積工藝，將硫酸、鉛膏和柵板、塑料、膠木等有效分離，并電解得到最終產品電鉛。年處理萬噸廢蓄電池投資規模為3900萬元，脫硫率＞97%，鉛回收率＞95%，電流效率＞96%，電耗＜700kWh，電鉛質量＞99.99%。
適用范圍：年處理規模10,000噸以上的廢蓄電池回收利用。
發展狀況：已完成生產性試驗。
解決的技術難題：解決蓄電池鉛膏脫硫技術和電解沉淀技術生產電解鉛的生產規模擴大和工業化問題。
30、用清水作工作介質的環保單體支柱
技術指標：采用多元素合金沉積法對煤礦采煤工作面用于支護的單體液壓支柱進行防銹處理，代替傳統使用的乳化液防銹。工作介質采用清水以后，防止了乳化液在支柱回收時排入采空區而污染地下水。防銹處理使每根支柱生產成本上升30元，但整個行業每年可節約乳化劑費用1.4億～2.1億元。
適用范圍：煤礦井下采煤工作面用單體液壓支柱支護頂板。
發展狀況：已完成工業化試驗。解決的技術難題：解決了乳化液污染地下水資源的問題。
31、燃煤煙氣脫硫副產物資源化利用技術
技術指標：利用燃煤電廠石灰石/石灰－石膏法煙氣脫硫后產生的脫硫石膏副產物改良鹽堿地，實現燃煤煙氣脫硫副產物的資源化利用。改良區域出苗率達50%以上，籽粒產量增加60%以上。
適用范圍：電廠燃煤煙氣脫硫副產物的利用。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決快速測定鹽堿地的pH值、全鹽含量、堿化度等指標，推算燃煤煙氣脫硫副產物和改良劑的具體施用量問題，以及更加簡易的灌溉問題。
32、制革固體廢棄物資源化利用
技術指標：該技術以廢皮屑為原料，開發廢皮屑-單寧-雙官能團交聯劑“共價交聯”固化單寧和“有機蒙囿”固化Fe3+、Al3+、Zr4+、Ti4+等的制備技術；制備的兩種新型吸附材料，分別用于工業廢水中有毒重金屬離子的吸附和無機陰離子、染料、有機物等的吸附。年產1000t吸附材料的項目總投資1096萬元，可實現總產值960萬元/年，投資平均利潤率為45%。
適用范圍：制革廢物資源化利用。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決單寧固載量與固化牢度的矛盾，固化Fe3+、Al3+、Ti4+時易發生沉淀，及如何增加金屬離子載量以提高吸附容量和工程放大問題。
33、環保節能干法乙炔制備技術
技術指標：該技術用略多于理論量的水，以霧態噴在電石粉上使之水解生產乙炔。反應溫度氣相為90℃～93℃，固相為100℃～110℃，水與電石的比例約為1.2∶1，電石水解率＞99%，電石渣含水率低，乙炔收率＞98.5%。提高了生產安全性，工藝水循環使用。生產密閉進行，消除大氣污染。無須沉降和壓濾處理，節省投資和占地面積，年產10萬tPVC節約成本810萬元。
適用范圍：乙炔生產行業。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決乙炔制備工藝的節能減排問題。
34、磷石膏制取建材產品、硫酸技術技術指標：磷石膏主要成分是二水硫酸鈣，加熱脫出部份結晶水后再加水重結晶時可生成具備一定機械強度的建材產品。該技術可使磷石膏的分解溫度由通常的1060℃降低到900℃以下，摻入的改性劑和復合激發劑消除了磷對磷石膏制品性能的不良影響。磷石膏在更高的溫度及還原劑的作用下，可分解成二氧化硫和氧化
鈣，二氧化硫經凈化、催化氧化及吸收可制得硫酸，氧化鈣在高溫下與其中的二氧化硅、氧化鐵、氧化鋁發生反應生成水泥熟料。
適用范圍：磷石膏處理利用。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題： 解決了資源化利用磷石膏的問題。
35、鋼渣熱悶自解處理技術
技術指標：該技術充分利用鋼渣余熱，生成蒸汽消解f-CaO、f-MgO，使其穩定。鋼渣中廢鋼回收率高，尾渣中金屬含量＜1%，基本無粉塵和污水排放。鋼渣粉比表面積在420m2
/kg以上，噸產品主機電耗32kW·h，技術指標達到《用于水泥和混凝土鋼渣粉》（GB/T20491-2006）。年處理鋼渣168萬噸項目投資12,600萬元，單位產品成本23元/t，電耗6.8kW·h/t，水耗0.27m3/t，利潤103元/t。年生產鋼渣粉80萬噸項目投資8800萬元，單位產品成本75元/噸，電耗38kW·h/t，水耗0.12m3/t，利潤65元/t。
適用范圍：冶煉鋼渣處理。
發展狀況：已有少量工程應用。
解決的技術難題：解決1650℃鋼渣直接熱悶提高粉化率、消除噴水產生的爆炸、熱悶裝置內壓力和溫度自動化控制等問題。
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