國內首套重質原油干法氣提脫硫裝置試驗成功
中國石化西北油田分公司所轄的塔河油田10、12區塊，由于原油高含硫化氫，給油氣集輸工作帶來較多的難題。主要表現在以下幾個方面：雖然系統全程采用了密閉處理，但取樣、排污等工作難免會造成油氣外泄，高濃度硫化氫給作業人員安全帶來隱患；外泄硫化氫對周邊環境造成較大威脅，給環保治理工作帶來被動；高含硫原油、氣體在集輸過程中，較強的酸性加快了設備、管線的腐蝕速度。導致對站內設備、管線的維護頻率升高；外輸原油硫化氫含量嚴重超標，為保證合格原油的外輸，只能按傳統辦法大量的添加液態脫硫劑。該類型脫硫劑價格較高，由于添加量較大，提高了原油的生產成本。
另外，重質原油在運輸的過程中揮發出高濃度H2S氣體現象，導致鐵路部門中斷塔河油田原油運輸的情況，嚴重影響了油田的正常生產。
2009年1月4日，塔河油田三號聯合站，國內首套重質原油干法氣提脫硫裝置投產使用。這是塔河油田油氣集輸史上具有標志性意義的時刻。塔河采油二廠集輸二大隊領導干部和技術人員放棄休息時間，深入施工現場和職工一起學習和掌握工藝參數、工藝原理、投產方案、應急預案和崗位安全操作手冊，為該工程順利投產奠定了堅實基礎。為確保設備各項數據錄取工作準確無誤，集輸二大隊全體員工，秉承著“開拓、進取、求實、創新”的工作精神，投入到投產工作中。通過對數據的計算分析，該裝置投用后，大幅度降低了站內原油的硫化氫含量，各種因為高含硫化氫的原油集輸問題均得到了有效控制。
該原理的原油脫硫系統在國內尚屬首次實際應用。對集輸二大隊的全體員工都是一個重要的挑戰。該裝置建設成本約人民幣500萬元。各項支出均屬一次性投入，不計算今后設備、管線的維護成本，在正常運行的狀態下基本無需成本支出。只需在油氣集輸系統中建立完善的配套設施，干法氣提脫硫裝置的干氣來自塔河油田三號輕烴站，脫硫后的干氣返回三號輕烴站再次進行處理。只需增加三號輕烴站的氨液量和循環速度。通過該隊職工對系統的深入了解及實驗，該系統日消耗干氣量60000m3，使用后的高含硫氣體再去輕烴站處理，等同于循環使用，氣體循環量本身不對輕烴站造成任何影響。氣提脫硫系統投用前，三號聯合站的原油根據外輸泵排量添加脫硫劑的比例是1.8‰。脫硫系統投用后添加量降至0.6‰。直接降低脫硫劑的添加量三倍。以三號聯08年的日均交油量6523.68t計算，需日均添加脫硫劑11.74t。如果投用了脫硫系統，降低加藥量至0.6‰，只需每天使用脫硫劑 3.91t。日均節約脫硫劑使用量7.83t，年減少脫硫劑消耗達2857.95t。以目前脫硫劑的價格13500元/噸計算，每年可節約三聯原油脫硫成本3858.23萬元。經濟效益十分可觀。
環境保護方面，該氣提脫硫系統兩段脫硫的方式首先對進站原油進行了一次脫硫，原油沉降脫水處理后又進行了二次脫硫。在一定程度上降低了對三號聯站內設備、管線的腐蝕速度，減少了因管線腐蝕穿孔造成原油外泄的事故發生率。伴隨著系統內原油硫化氫含量的降低，在取樣、排污等日常作業中，不可避免的硫化氫外泄量大幅度降低，現場操作人員的安全系數得到了較大的提高。
在集輸二大隊全體職工的共同努力下，切實的掌握了該脫硫系統的各項性能指標。很好地降低了油氣集輸工作對三號聯站周邊環境的污染，減少了硫化氫外泄量，保障了現場操作人員安全的同時也對維護自然生態平衡起到了積極的作用。
低成本的投入，高收益的回報，體現了該裝置在原油生產企業中的巨大推廣價值。從人員安全、環境保護的角度更說明了該項目的意義，安全環保工作已然成為大型企業發展的必然趨勢。
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