紡織服裝業減排：慎選原料 從生產做起
由減少碳排放而引出的低碳經濟，從技術層面上來考量，核心是能源技術和減排技術創新、產業結構調整以及發展觀的根本性轉變。對于制造大國的中國，現階段節能減排成為可行性最高的重要環節，而紡織服裝業作為中國頗具競爭力的產業之一，不可避免地承擔起降低碳排放的責任。這使得我們的生產方式不得不發生變化，從原料來源選擇、產品結構調整以及節能減排和提高生產效率等方面開始改變，這種改變毫無疑問貫穿著整個紡織服裝產業鏈。
慎重選擇原料
有機構測算過，一條約400克重的滌綸褲“一生”所消耗的能量大約是200千瓦時，相當于排放47千克二氧化碳，是其自身重量的117倍。相比之下，棉、麻等天然織物消耗的能源和產生的污染物比化纖織物要少。其中，大麻布料對生態的影響比棉布少50%.用竹纖維和亞麻做的布料也比棉布在生產過程中更節省水和農藥。有了這樣的共識，企業在原料選擇上開始有了更多考慮。
令人高興的是，目前紡織新材料層出不窮，有高濕模量纖維，如莫代爾、麗賽纖維、羅賽爾；再生纖維素纖維，如竹漿纖維、圣麻纖維、醋酸及銅氨纖維、竹碳纖維等；蛋白纖維素復合纖維，如大豆蛋白、牛奶蛋白纖維；新合纖，如吸濕排汗、空調纖維、聚乳酸、遠紅外、抗菌纖維；功能纖維，如阻燃、抗紫外線、防輻射纖維；另外還有超細纖維、異型纖維以及PTT、PBT新彈力纖維，以及全回收纖維等。這些纖維，有的直接就是環保纖維，如再生纖維等，有的則從提高本身的功能性來體現對環保的貢獻。
一個很好的例子是江蘇紫荊花公司研發的摩維天然麻纖維。摩維纖維的成功開發結束了黃麻只能生產麻袋、麻繩等低附加值產品的歷史，使古老的黃麻纖維煥發出新的生機，具有綠色、節能、環保新涵義，摩維系列面料、服裝、家紡、產業用品的推廣，開辟了一條低碳經濟發展的新路子。
從紗線的角度來看，除愈來愈多地使用新型纖維以外，近年來逐步被人們青睞的色紡紗是從紗線本身進行的改變。這種工藝將兩種以上不同顏色的纖維經過充分混合后紡制，紡成的紗不必經過染色處理就可直接制作針織物或機織物，使用無污染，可最大限度控制色差。而正是由于原料的變化，出現了環保TPE面料、XLA纖維色織牛仔布、毛絲棉混紡織物、銅氨棉面料、棉麻絲混紡面料等多種多組分新型面料，它們兼顧傳統與時尚，同時更環保，提高了功能，相比也較低碳。
中國紡織工業協會副會長、中國棉紡織行業協會會長徐文英認為，棉紡織行業的振興重點主要有4個方面：一是鼓勵差別化纖維、功能性纖維、復合紗線及新型面料的開發應用，鼓勵高檔純棉及多種纖維混紡、新型復合紗線及面料的生產。二是符合生態、環保和資源綜合利用特種天然纖維紗線、織物的生產。三是推廣新型、高效、節能的棉紡織工藝設備，實施以提高“三無一精”產品比重的技術改造。四是支持高檔色紡紗線、色織及長絲織物的生產。這些建議盡管針對棉紡織行業而提出，對于其他紡織行業同樣適用，在滿足時尚、款式、功能性等新消費訴求的同時，對于產業減碳而言也具有積極意義。
運用新技術、新工藝
目前紡織行業已經出現了通過自主技術與工藝創新實現降低排碳的運行模式，這顯然是最為積極的應對方式，也是最受到推崇的，因為技術與工藝正是我們與先進國家拉開距離的關鍵。運用新技術與新工藝的同時，無一例外地實現了節能減排的目的。蘇東渡紡織通過5年研發在國內第一家將植物染料應用在針織面料上，大大減少了污染排放，同時調整了產品結構，提高了企業競爭力，目前此項新工藝已經申報國家專利。
浙江華欣控股集團采用“原液著色”彩色纖維生產技術，以30%的顏料粉和70%的聚酯制造出“色母粒”，紡絲時進行色母粒的添加，從而實現一次性生產出彩色絲，生產過程不需要一滴水。“原液著色”體系的建立、應用使原有的彩色滌綸纖維或有色面料不再需要單獨染色，省去了染前處理、高溫高壓染色等高能耗高排放的工序，把原來要經過多個高污染高能耗廠家才能完成的工藝流程整合到一家企業完成，并且著色過程真正做到低能耗、零排放。
同時，平均每噸多色系環保紡織新材料的色母粒添加僅需2.5%，實際顏料的使用每噸僅為7.5公斤，完成對白絲染色的能耗成本不到50元，整個生產成本僅為每噸800元，當批量生產達到5噸時，其成本為傳統后染色生產方式的10%-20%。據測算，傳統生產方式生產一噸面料能耗為11,138千瓦時，需要染輔料150公斤，同時還產生232噸的污水，消耗大量能源的同時，也造成巨大的水體污染。另外，華欣“原液著色”產品具有產品質量好、強度高、色澤均勻、無色差(灰卡4-5級)、色牢度高(達4級)、具有功能性等傳統產品無法具備的優勢。
江蘇聯發紡織股份有限公司通過開發單向染液循環的染色工藝，自主開發化驗室配方控制系統V1.0(獲得國家版權局軟件著作權登記號2008SR13639)，實現低恒浴浴比染色，達到不論鍋型大小，恒定幾個浴比，簡化操作，染色浴比由原來的1:15降到1：4-1：7，在特殊的情況下可以實現浴比1：3，水量浸沒是原來紗線高度的20%-70%，此項技術使公司染色節能技術走在世界前列，達到國際領先水平，為全國紡織行業獨家研究開發并應用此技術的企業，獲得行業節能減排先進技術獎。
此外江蘇聯發還研究出固色過軟一浴法和酸洗酶洗一浴法工藝，從而達到節省一步工藝用水的目的。在漿紗過程中選用漿料以轉基因馬玲薯變性淀粉為主的、生化性好的、無PVA類綠色環保易降解的高分子材料，解決廢漿料進入污水站難生化處理的難題。在全國首家研究并開發出一種針對不同的空調對象提供不同的空調風，該技術節能效果明顯，織造溫濕度控制穩定，布機效率一直穩定88%以上。
江蘇聯發還積極攻關高溫污水熱能及冷凝水回收利用技術，即將染色、整理工序產生的高溫污水熱能，通過熱能交換系統，實現熱能回收進行利用，并將染色、整理加熱、保溫工藝過程中產生的蒸汽冷凝水、冷卻水集中回收到高溫熱水池，供染色機和絲光退漿熱水用。絲光廢水煙氣中和技術是將整理絲光廢水大量含有堿性PH11-12的廢水泵送入熱電廠水膜除塵器，利用燃煤產生的SO2、NOX等酸性氣體進行中和，使水幕除塵后PH值由13降到10以下，污水直接排入污水處理系統處理后達標排放。染缸水回用技術把染色高排后的冷卻進水量通過工藝設定(程序編輯時)，把冷卻水回收用于后一道的生產。污水處理微曝氣技術，通過微孔曝氣，均勻分布，使污水曝氣池在充氧狀態下正常運行，維持較高的溶氧。一旦膜片發生故障，可及時發現關閉相應的閥門進行修復。據不完全統計江蘇聯發目前擁有節能減排自主知識產權的核心技術8項，年節約標煤13050噸，其中節水189.26萬噸、廢水減排189.26萬噸、節電708.28萬瓦，節約蒸汽8.4萬噸，節約燒堿節約1584噸、污水處理硫酸節省660噸，年節約資金3800多萬元。
據統計，我國紡織行業全過程能耗大致為4.84噸標煤/噸纖維。其中，服裝行業能耗為1.05噸標煤/噸服裝，織造行業能耗為0.95噸標煤/噸纖維左右，印染行業能耗大體在2.5-3.2噸標煤/噸纖維之間，平均為2.84噸標煤/噸纖維，印染行業約占全行業能源的58.7%，成為紡織業節能的重點。而節能減排，無疑是現階段紡織服裝工業力所能及，也是最能直接體現減碳成效的工作。
黑牡丹集團是我國牛仔布生產的龍頭企業，結合正在建設黑牡丹生態工業園，其“改進生產工藝改造染色設備及后整理設備，節能減排，提升牛仔布的產品水平”項目獲得了中央財政支持。項目對目前企業使用的染色設備和牛仔布后整理設備進行脫胎換骨的改造，淘汰能耗較大的鍋爐，采用集中供汽，建立污水處理設施，利用河水進行凈化處理用于生產。達產后可年節水260萬噸，節約標煤1300噸/年，減少廢水排放140萬噸/年。江蘇東渡紡織集團5年前開始投入7000萬元建設萬噸級污水循環回用中心，裝備、流程均按最高要求來配置，現在東渡紡織污水回用率達50%，一些硬性色度實際運行指標均比國家標準低40%—60%,COD不超過50，低于江蘇的地方要求。
江蘇恒力集團2007年投資2000多萬元建成的“中水回用廢水零排放工程”，全面運行后每年節約工業用水40萬噸，減排廢水40萬噸，減少COD排放40噸。2008年下半年，恒力化纖建設集中式沼氣回收再利用裝置，每天可收集沼氣400立方米，每年可節約食堂燃料費近150萬元。2007年10月至2009年6月，通過改變傳統電力拖動螺桿式空壓機的制氣方式，采用直接由高壓蒸汽汽輪機拖動空壓機生產壓縮空氣減少了能量轉換的中間環節，每年可節約能源折合標煤8萬多噸，每年間接減少排放二氧化硫2000多噸。恒力化纖對紡絲FDY生產線1584個紡位的吹風冷卻系統和網絡噴嘴進行節能技術改造，完成后可每年實現節能折合標煤3萬噸。
江蘇盛虹集團2007年投資3630萬元建設印染廢水中水回用設施，該項目分為兩部分，一部分為建設2萬噸/天的印染廢水生化預處理系統，出水60%排往盛澤水處理發展有限公司，40%的預處理系統出水進入第二部分中水回用系統，中水回用系統規模為8000噸/天。每年可節約新鮮用水量264萬噸，消減COD排放264噸/年，消減氨氮26.4噸/年，消減總磷2.64噸/年。2008年盛虹印染將17臺導熱油鍋爐加裝煙氣余熱回收裝置，將回收的蒸汽接入蒸汽供應系統，供印染生產加工使用，有效地提高了能源綜合利用效率，每臺回收裝置每天可以回收20多噸蒸汽，僅此一項每年可以節約標煤1.15萬噸。2009年盛虹印染投資5000余萬元用于節能技術改造，全部4個節能項目經過初步測算，共計可以實現年節約標煤量1.6萬噸。
江蘇華亞化纖公司正在進行化纖生產余熱利用及能量系統優化節能改造項目，項目一部分為蒸汽替代電力拖動空壓機，另一部分為693位12頭紡卷繞裝置改為國際先進的320位多頭雙卷繞頭裝置。蒸汽替代電力拖動空壓機項目是利用熱電站供出蒸汽采用小凝汽式汽輪機拖動離心壓縮機代替整個公司的電力拖動空氣壓縮機，為整個生產系統提供壓縮空氣。卷繞裝置改造所依附的主體是利用年產15萬噸的FDY滌綸長絲生產線。項目預計取得的節能量為每年4.11萬噸標準煤。
想方設法降耗
據專家測算，當我國紡織服裝業環保技術水平基本趕上國際先進水平時，平均水耗、能耗約可降低30%—40%，而從目前技術設備和管理水平進行分析，通過改造和管理，降低水耗、能耗10%—15%是可能的。
一些紡織企業已開始運用科學管理，強化節能減排工作。華芳集團引入第三方專業力量先算賬，在深入的審計中，該集團發現可通過管理、節能技改挖出年節約標準煤53980噸的潛力。他們抽調專人成立了節能辦公室，會同招標辦、各產業公司負責人和技術人員，以目標責任制的形式重點關注節能減排的實施情況。江蘇聯發成立以總經理為組長的能源管理領導組，建立起公司、分廠、班組三級能源管理網絡。盛虹印染作為盛虹集團中的重點耗能企業組建了能源管理辦公室，并形成以集團分管能源工作的副總裁為組長，由廠長牽頭，設立車間、班組能源管理崗位，建立三級能源管理網絡，明確各部門職責和人員的分工，全面落實企業能源管理工作。
從成效上來看，華芳集團加快了對大功率電機的交流變頻調速改造，去年投入2000多萬元，對大功率輔機(風機)加裝智能節電器，技改電機14000千瓦，節電率超過20%，同時投入200萬元把15萬支普通熒光燈改6.5萬支節能燈，兩項累計節電4300多萬度，節約電費成本2500多萬元。今年，其節水、節油等項目在加快實施中，將力爭實現單位增加值能耗年均降低6%、水耗年均降低8%、廢水排放量年均降低8%。
提高效率
“提高生產效率就意味著在相同的的時間里降低了排碳”，一位服裝企業老總如是說。在服裝企業，裁剪、縫紉、整燙等工序，盡管減碳成效不如染整等企業明顯，但只要提高效率，一樣可以達到目的。此外，先進設備的應用通過提高效率對減碳也起到有力的推動作用，今年受國際金融危機影響效益普遍下降的紡機業將目光鎖定了“高效、節能”產品的開發，特別是印染機械生產企業，在一些重大展會上直接打出了“可節水30%”等標語，如立信集團等。更多的企業把提高用戶生產效率視為產品開發的首要任務，以不斷創新的技術為紡織服裝企業提高效率，實現低碳運行服務。
立信紗力拉創新的XO-汽蒸系統應用了紗力拉知名的中段抽真空技術，可節省15%—25%能耗，結合內部產生的100%飽和蒸汽，有效均勻地對紡織品進行調濕、定形、預縮、松弛預應力等處理。常熟鼓風機有限公司、江陰精亞集團有限公司的針對環錠紡細紗機節能改造的紡織風機開發取得了突破進展。
常州市宏大電氣有限公司開發的MAX-300型濃堿濃度在線檢測及自動加堿系統實現了對濃堿濃度在線檢測及連續控制，通過數字化設定參數，實現自動配堿、加補堿，并具有獨特的淡堿雙向分流設計，可節堿20%。
連云港鷹游紡機開發的SME472K雙輥三次兩面燙光機，在雙面絨織物燙光處理時采用單輥二次燙的結構形式，使得織物在第一輥就能達到單面燙兩次的效果，第二根燙光輥可以根據客戶需要，選用不同的穿布方式達到正反兩面燙的效果，增加了設備的燙光效率，簡化了織物正反面燙光的操作，向節能、減輕工人勞動強度方向前進了一步。
宏源集團的高速彈力絲機在國內化纖機械領域處于領先地位，今年新推出的HY-5高速彈力絲機具有節能降耗、智能化程度高、高效高速、結構簡單、操作維修方便、紡絲質量好等特點，模塊化設計使用戶可根據自己的需求選擇不同的部件組合，從而滿足生產不同品種和品質產品的要求。
在節能降耗方面，采用節能熱箱和單電機驅動假捻裝置，一方面能夠節能，降低噪音，另一方面減少了易損件，為客戶節約成本；傳動系統采用單羅拉單電機直接傳動的方式，機械結構更為緊湊簡單，可提高傳動效率，降低能耗，節約能源。據測算，HY-5可實現節能20%，提高效率10%的效果。
今年夢蘭家紡重點主攻的“高彈絎縫被褥、枕墊類產品全自動生產流水線引進及關鍵技術研發項目”被列入江蘇省紡織產業振興規劃。高彈絎縫被褥、枕墊類產品全自動生產流水線是目前國際上最先進的絎縫被褥、枕墊類產品生產流水線，該技術采用真空吸入原理，纖維通過垂直鋪網使被芯纖維的排列為立體三維排列，產品的蓬松度、壓縮回彈性能、保暖性能更優，質量的穩定性更好，可廣泛適用于各種天然、合成和再生纖維素纖維。據分析，新設備的使用可節約原材料20%，節約勞動力80%，生產效率可提高4倍。
紡織服裝業還能做到
在全球減碳的大環境下，我國紡織服裝業在控制印染污水排放，降低用電、用水等能耗方面作出了積極的努力。此外，紡織服裝業還能為低碳經濟做出一些貢獻，如無紡布行業用環保購物袋替代塑料袋，支持國家“限塑令”的行動；聚苯硫醚(PPS)生產企業為煤炭、水泥、發電行業減少廢氣排放提供耐高溫空氣過濾袋產品。此外，很有必要對印染廢水進行深入的研究，包括廢水的產生、排放、處理和回用，提出印染廢水處理和回用的新思路，提高紡織印染企業廢水的回用率。
當然，還有紡織品回收和再生產問題，這在不久的將來或許會形成一個產業。另外，紡織服裝企業都能做的就是盡量降低庫存，因為如果服裝等產品沒有銷售出去，不但占用資金和庫存，也增加了碳排放量。因此，企業可從嚴格按照市場需求制定生產計劃抓起，縮短服裝等最終產品從生產出來到消費者手中的時間。
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