云冶提前一年完成減排目標任務
截至2009年底，云南冶金集團4年實現節能22萬多噸標準煤，提前一年超額完成省政府下達的"十一五"節能目標任務。作為一個典型的資源型高能耗企業，能在保持企業持續穩定發展的同時，加快節能降耗步伐，其中蘊藏著怎樣的努力與抉擇？
節能降耗增效益
5月中旬，記者走進位于曲靖的云南馳宏鋅鍺股份有限公司，整個廠區鳥語花香、綠樹成蔭。該公司是云南冶金集團股份有限公司控股的A股上市公司，以鉛鋅產業為主，集地質勘探、采礦、選礦、冶金、化工、深加工和科研為一體的國家第一批循環經濟試點企業。
"原來在會澤老廠生產硫酸時，一條年產6萬噸的制酸生產線需要工人468人，很多設備上的閥門都要靠人工來進行開關，相當費力，車間里滿是刺鼻的二氧化硫氣味，工作環境惡劣。"正在操作計算機的硫酸車間王云昆師傅說，現在工作環境好了，再也聞不到刺鼻的二氧化硫氣味，生產設備實現自動化控制，只需要42名工人就能完成一條年產28萬噸制酸生產線的所有操作工序。他已經在馳宏工作了23年，見證了工廠的變化，深深地感到節能降耗為企業帶來的變化。
硫酸車間副主任陳興任介紹，以前制鉛和鋅產生的高濃度二氧化硫煙氣都是直接排放，造成了空氣污染。公司通過自主研發制酸系統，將過去制鉛和鋅產生的高濃度二氧化硫煙氣通過管道輸送到制酸系統制造硫酸。由于過去制酸系統換熱效率低，以往采用的老辦法是四五個工人每天添加1噸堿來解決這一問題，而1噸堿成本是3400元，一年下來就是一筆不小的開支。通過鉛鋅系統硫酸熱交換器節能技改，將原熱交換器折流板改為網孔式結構。改造后，不僅不用再添加堿，還降低了職工的勞動強度；同時換熱效率由原來的50%提高到70%左右，達到煙氣自熱平衡，減少了電爐、開功爐使用時間，制酸用電耗由240千瓦時/噸下降到145千瓦時/噸左右，年節電約2470多萬千瓦時，相當于創造產值1400多萬元；每年回收的煙氣和尾氣生產硫酸達28萬噸，既保證了安全排放，又實現了節能減排。
在馳宏鋅鍺，不光廢氣可以回收制酸，就連生產過程中產生的廢水經過處理后也用來澆花、養魚，循環使用。行走在廠區里，道路兩邊花木成行，靠的是從處理后的工業廢水中汲取的營養。據介紹，2006年，馳宏鋅鍺就通過循環經濟試點工作的推廣，為公司增加收入1.33億元。采訪中記者了解到，大量的廢渣對馳宏鋅鍺來說，同樣也是一個不小的"寶庫"，各種冶金廢渣在經過高溫處理后已經全部回收利用，一部分作為建材添加劑外售，另一部分作為井下采空區的回填料進行填充。特別是水淬渣回填采空區的做法，讓企業每年至少多采了7萬噸礦石，大大提高了回采率，還有效保護了地表環境。
如今的馳宏鋅鍺，狠抓節能降耗，大力建設生態文明，唱響工業發展綠色主旋律，成為云貴高原上的一顆璀璨明珠。
科技創新添活力
漫步于云南鋁業股份有限公司，映入眼簾的除了簇簇花草、叢叢綠樹的自然美景外，你還會驚奇地發現，腳下一直延伸的林蔭小道，竟然全部是用耐火磚鋪就而成。公司副總經理劉志祥指著職工休閑公園3公里多長的路面說，這些耐火磚都是電解鋁生產的廢棄物，現在卻"變廢為寶"，成為美化生活環境的"有用之材"。
在云鋁公司，在鋁電解崗位上干了20多年的云鋁涌鑫公司總經理楊葉偉，面對產能僅3.5萬噸、裝備落后的生產線，帶領公司經營班子開始對設備進行改造。首先，針對整流機頻繁跳閘、穩定性差、電壓低對生產影響較大的問題，先后多次組織技術人員分析論證，制定科學改造方案。經過3個月的施工改造，均流系數從90%提高到98%，整流效率提高到97.8%，直流輸出達940V，穩壓達60V，大大提高了整流機組的穩定性。其次，利用變壓器改造后形成的富裕電壓，新增8臺電解槽，使產能從3.5萬噸/年提升到4萬噸/年。涌鑫公司投資1000多萬元，僅用半年時間便完成了新增8臺電解槽的工程。在新增電解槽的過程中，楊葉偉帶領公司工程技術人員查閱了大量技術資料，經過反復論證，大膽提出在涌鑫公司開發節能型曲面陰極電解槽的實驗。這個設想在當時是具有很大風險的，楊葉偉果斷地作出在新增的八臺電解槽中，用兩臺槽進行曲面陰極電解槽的改造。經過近1年的實驗，節能型曲面陰極電解槽的開發和實驗在涌鑫公司大獲成功，其主要技術經濟指標好于傳統類型的電解槽，平均工作電壓在3.85V以下，原鋁直流電耗12189kwh/t.AL，并且電流效率能夠穩定在同類傳統槽型的水平上，甚至還有所提高，這一成果獲得了國家知識產權局授予的"實用新型國家專利"。他在不斷對生產工藝進行調整、控制的同時，作出了在電解槽中添加鋰鹽的決定，配合單點下料改造和"三段尋優"控制技術的開發運用。經過實踐證明，噸鋁直流電單耗一降再降，從2006年5月前的13812kwh/t.AL到現在的13015kwh/t.AL。電流效率快速提高并長期保持在95%以上。這些技術經濟指標在全國同類型電解槽中名列前茅，創造了小槽子高產低耗的奇跡。
記得2007年12月，記者見到云鋁公司總經理丁吉林。第一句話他就說，我剛從北京回來，記者問，"是為了增發的事？通過了嗎？""當然！我們這么好的項目。"丁吉林不假思索地回答。丁吉林所說的好項目，指的是正在實施的11億元鋁加工項目。他強調了3點：體現節能減排、體現結構調整、體現科技創新。基于調整產品結構，云鋁將提供更多的社會使用產品，從單純的電解鋁生產不斷完善產業鏈，向鋁土礦－氧化鋁－電解鋁－鋁加工延伸。他反復強調節能、環保這樣的字眼，"新的鋁加工項目要做到對環境的影響盡量少，對軋制油的處理、對皂化液的處理都采用最先進的技術。"
"十一五"期間，云鋁投資11億元建設的《年產八萬噸鋁板帶項目》及《年產四萬噸鋁合金圓桿項目》，采用世界先進的全油回收技術，將軋制過程中產生的軋制油霧回收、分離，凈化后返回系統重新使用，凈化后空氣含油濃度大幅下降。同時采用連鑄連軋技術可省去鋁錠鑄造和再重熔帶來的金屬損耗和能源消耗，從而降低環境壓力，節能效果明顯。年產80萬噸的文山氧化鋁項目按照國際環保先進標準，采用"爐內石灰脫硫＋半干法煙氣脫硫"技術對熱電站循環硫化床鍋爐煙氣進行治理；采用"循環半干法脫硫"技術對熔鹽加熱爐煙氣治理；廠區設置5套循環水系統，全廠各類廢水零排放；對礦山采空區邊開采邊復墾，采取覆土造地的方式進行生態恢復。
作為首批被正式授予"云南省創新型企業"稱號的云鋁公司，將進一步提升公司科技創新能力，搭建更高平臺，把企業打造成"經濟效益好、資源消耗低、安全有保障、生態環境美"的責任型和諧企業。
持之以恒上臺階
節能不再是權宜之計，已成為一種戰略抉擇。云南冶金集團決策層一直堅持以資源高效利用和循環利用為核心，以"減量化、再利用、資源化"為原則，以"低消耗、低排放、高效率"為目標，轉變"大量生產、大量消費、大量廢棄"的傳統增長方式，不斷提高自主創新能力，有力地推動了企業持續、快速發展，實現了增產、增儲、高效的發展模式。云南冶金集團及主體企業經過不懈努力先后獲得了國家級和省級節能減排、環境保護優秀企業稱號。
提前1年完成了"十一五"節能目標任務，云冶人并未滿足，而是以更高的要求、更高的目標追求查找企業存在的問題。云南冶金集團副總經理王洪江說，集團的5大產業均屬于高耗能產品，如何加大科技創新力度，加大節能減排資金投入，淘汰落后產能是解決高耗能產品的重中之重。2010年，集團公司又與省政府簽訂了新的節能目標：在原來基礎上節約2萬噸標準煤。集團采取的主要措施：一是明確企業主要領導和有關部門主要負責人是企業節能降耗的第一責任人，確保認識到位、責任到位、措施到位、投入到位。積極開展工業"三廢"綜合治理，減少重金屬污染排放。依靠新工藝，開展技術改造與專項攻關，嚴格控制企業污染物排放總量，做到增產不增污和增產減污。二是實施清潔生產，推進循環經濟。堅持清潔發展、節約發展和科學發展理念，積極實施清潔生產和發展循環經濟，以科技創新突破污染防治技術的制約瓶頸，推進集團經濟增長方式的轉變；健全完善統一、協調、高效的環保制度，實現集團生產節約型發展。三是強化環保"三同時"管理，做到主要污染物達標排放。集團新建項目必須嚴格遵循國家產業政策、市場準入條件和《清潔生產標準》，加大集團產業結構調整和淘汰落后設備、工藝的力度，嚴格按照清潔生產的要求，優先采用資源利用率高以及污染物產生量少的清潔生產技術、工藝和設備，從源頭上控制污染物的排放。對已經建成的項目，嚴格按照清潔生產提出要求進行生產運營監督管理；對簽訂了減排責任目標的云鋁公司，須履行與省政府授權、省環保廳簽訂的主要污染物總量削減目標責任，做到"碳素全煙氣脫硫設施投運率95%以上，綜合脫硫率85%以上"，確保各企業已建成的環保設施正常運行，主要污染物達標排放。
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