汽車制造企業廣泛采用的環保涂裝技術
1 水溶性涂料的采用。涂裝車間在中涂和色漆工藝全面導入水性涂料，占到整個涂裝工藝的70%，使VOC(可揮發性有機物)的排放量降低到世界先進水平的20g/m2，遠低于世界上最嚴格的歐洲排放法規的要求。涂裝、樹脂車間積極推進涂裝生產工序自動化，采用了靜電噴涂和機器人等自動化設備，在降低勞動強度的同時大大提高了涂料的有效使用率，油漆利用率提高到了70%左右，沒有噴到部件上的漆霧采用漆霧凈化劑過濾后大風量高空排放，漆霧去除率達到99.8%，極大地減少了漆霧的排放。
2 涂裝有機廢氣的治理。涂裝車間的有機廢氣采用了脫臭爐進行凈化處理。絕大部分有機廢氣將進入脫臭爐經高溫燃燒降解后由30m高的煙囪外排。有機廢氣經焚燒脫臭處理后既可減少廢氣污染物的排放，又可對其燃燒熱量循環使用。這些脫臭爐采用熱力燃燒技術，可使廢氣中的有機污染物燃燒得更完全，可大大減少有機污染物對環境的影響。
·上海大眾汽車有限公司
環保生產：摒棄了國內企業一般采用六價鉻的鈍化材料進行油漆前的車身預處理方法，采用了先進的無鉻鈍化工藝，從而避免了有毒的六價鉻對車間空氣的污染；為了控制噴漆過程中的環境污染，上海大眾現有的5條油漆線全采用新工藝，從而使噴漆過程中產生的廢氣能夠通過專門的收集器進行集中處理，提升了生產過程中的環保程度。
上海大眾汽車二廠二廠提升了LAVIDA朗逸油漆生產線技術標準，采用了環保的無鉛無錫陰極電泳技術，全自動機器人密封技術，鴕鳥毛和離子風除塵設備，全自動噴漆機器人噴涂技術。
·東風本田汽車有限公司
環保生產：通過水性涂料的運用、降低換色損耗使得有害物質VOC的排放量下降了86.4%；引進世界先進的摩擦輪輸送鏈技術，電能比傳統鏈條式下降50%，噪音下降30%；采用屋頂涂層技術使室內溫度下降3%，工業污水處理后可以養魚，中水循環利用率達到61%。東風本田的萬元增加值能耗為0.0435噸標準煤，COD使用量為21.3噸/年。
·北京現代第二工廠
環保工藝：涂裝車間采用了無鉛、無錫電泳漆，廢氣零外溢橋式U型烤箱，橋式U型烤箱可使VOC排放量降低50%以上。涂裝車間選用了熱效率可提高3%、VOC處理效率可達到98%先進的廢氣焚燒爐裝置。由于使用無鉛、無錫的高泳透率電泳漆，可提高車體底部及內部腔體泳透率，使防銹期由原來10年延長至12年，并且更加環保。第二工廠電能消耗量為900kw/h，噪音小于82分貝。
·廣州豐田汽車有限公司
環保工藝：噪聲重點管理點——沖壓車間采用世界領先技術水平的壓力機生產線，減少占地面積，減少壓力損失，設備本身可以將噪音控制在85分貝以下。涂裝工序除罩光漆外均使用水性涂料，水性涂料的使用率占75%，按照《清潔生產標準汽車制造業(涂裝)》(HJ/T 293-2006)標準要求，86%的指標達到一級，其中VOC更是達到了世界領先水平(19g/m2)。
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