轉爐除塵和煤氣回收技術及其發展方向
轉爐除塵包括一次除塵、二次除塵和崗位除塵三部分，而一次除塵系統直接影響轉爐煤氣、蒸汽的回收利用，也是電能等能源的主要消耗部分，是實現“負能煉鋼”的關鍵。
我國轉爐一次除塵技術裝備有濕法、干法兩大類，十多種不同組合形式，如何實事求是的評價不同技術的優缺點，確定正確的技術改造和發展方向，對我國鋼鐵工業重組、改造、淘汰落后都有一定的現實意義。
對轉爐除塵和煤氣回收技術的評價：
轉爐除塵首先是環保課題，但按照科學發展觀跨躍式發展的要求，單純治理煙塵、污水已經遠遠不夠了，必須將除塵、煤氣回收和資源回收利用進行綜合考慮和評價。評價指標應該包括粉塵排放、煤氣回收、蒸汽回收、除塵電耗、除塵水耗、粉塵利用等。
1.粉塵濃度
粉塵濃度是指單位體積內空氣中所含粉塵的質量，用mg/Nm3表示。目前，一次除塵的現狀是傳統“OG”濕法的排放水平100mg/Nm3；新一代“OG”法的排放水平50mg/Nm3；干法和半干塔文法的排放水平20~30mg /Nm3；二次除塵布袋除塵器煙囪的排放濃度20mg/Nm3；回收煤氣粉塵濃度和崗位除塵粉塵濃度10mg/Nm3以下。
2.煤氣回收利用
轉爐吹氧中期，煤氣CO含量可達30%~90%，采用未燃法可以作為轉爐煤氣回收利用。衡量轉爐煤氣回收水平的指標：一是噸鋼煤氣回收量，用Nm3/t表示；二是CO平均含量；或者有的廠也把兩者合并為用噸鋼回收煤氣熱值（MJ/t）考核。從實際生產看，通常我國大轉爐回收量都比較高，已經達到世界先進水平，噸鋼煤氣回收量達到100~120Nm3/t，但全國總體水平還比較低，只有先進水平的50%左右。值得注意的是，轉爐半干塔文法可以提高煤氣回收量10Nm3/t，CO平均含量也有所提高。主要原因是該法顯著降低了系統阻力，相當于提高了系統能力，加之爐口微差壓可控，這樣冒出煙罩和吸入空氣燃燒的煤氣都有減少。目前回收的轉爐煤氣絕大多數都作為煉鋼廠內、或鋼鐵公司內部燃料使用。
3.蒸汽回收利用
轉爐煤氣溫度在1450~ 1550℃，通常采用汽化冷卻煙道式廢熱鍋爐冷卻到 900~ 1000℃回收生產蒸汽。衡量蒸汽回收水平的指標也有兩個：一是噸鋼回收蒸汽量，用kg/t表示；二是蒸汽壓力。目前，轉爐蒸汽回收量和壓力差別都很大：先進的回收量達到100kg/t以上、壓力可達2.5~4MPa，用于鋼水真空處理、發電或并入蒸汽網；也有一些轉爐蒸汽回收量少、壓力低，只用于洗澡、采暖等初級用途；更有些轉爐蒸汽還放散，不僅浪費寶貴的軟化水資源，還產生噪聲污染。
4.除塵電耗
轉爐除塵電耗是工序能耗的主要消耗項之一，通常用kWh/t表示。目前我國傳統 “OG”濕法轉爐除塵合計電耗約15kWh/t（其中一次除塵7~8kWh/t，二次除塵7~8kWh/t）。新一代“OG”法和半干塔文法由于將“一文”改造為空心洗滌塔阻力降低，可以節電1~2kWh/t。干法最大的優點是阻力最小，可以節電3~4kWh/t。實際上，轉爐除塵節電最大的潛力是在二次除塵，因為只要一次除塵能力夠、爐口微差壓控制好，則冶煉周期中有一半時間不需要二次除塵，而兌鐵、加廢鋼、出鋼、車間通風除塵都可以采用其它更簡單、節能的技術來完成，比如噴霧除塵。
5.除塵水耗
轉爐二次除塵和崗位除塵通常不消耗水，一次除塵則必須消耗一定量水，包括補充新水和濁循環水。目前傳統和新“OG”濕法補充新水一般在0.3~0.5t/t鋼；因為排煙帶水汽多，半干塔文法補充新水有所降低；由于排煙溫度低、脫水效果好，夾帶水汽少，干法補充新水更少。傳統和新“OG”濕法的最大缺點是濁循環水量大，對于30~300t轉爐，每座轉爐濁循環水量在 150~1000t/h；半干塔文法可以減少濁循環水量50%；干法蒸發冷卻不用濁循環水，但煤氣冷卻還是用循環水，循環水流量與半干塔文基本相同。有人認為，濁循環水是在循環使用，多了不浪費水，并且對除塵有好處，大量的實踐經驗證明這是一個普遍的誤區。事實上，濁循環水量大不僅對除塵沒有好處，還會降低除塵效率，更主要的是水處理系統占地面積大、運行費用高、增加無效阻力；水處理系統的處理能力一定時，循環水量增大還會引起水質差、供水溫度高。
6.粉塵回收利用
轉爐粉塵產生量約15~ 20kg/t。目前，轉爐二次除塵都是回收干灰，而一次除塵中各種濕法均是以泥漿形式回收利用粉塵，干法主要是回收利用干灰。干灰和泥漿多數是送燒結廠做原料，比較理想的是將粉塵/泥漿中的鋅回收后再送燒結廠，或制成直接還原鐵送電爐更經濟.
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