含硫含堿廢液減排新技術
含硫含堿廢液過程減排新技術屬循環經濟與節能減排技術領域，涉及石油化工清潔生產工藝、化工過程機械和環境保護機械設備設計與制造技術。
我國石油脫硫與后續轉化過程中每年消耗堿性原料2萬噸，產生含硫含堿廢液(水)約4500萬噸，涉及面廣，有重大安全風險。國外加氫脫硫和轉化回收技術，既治理污染，又回收資源。我國也采用同類技術，但原料消耗多、廢堿回收率低、能耗高、排放COD高。
項目組從含硫含堿廢液"減量、全回收、無污染"的"過程減排"出發，在三錐體旋流器的基礎上研制了低能耗單錐體微旋流器，使能耗從0.2MPa降低到0.1MPa。引入聚結劑，形成全新的微量納尺度雜質聚結旋流捕集技術與裝置，使混合C4中醇胺分子的濃度降低0.04mg/kg，聚結劑中醇胺濃度從1.02mg/L增加到24.03mg/L；使環己烷氧化液的鈉離子濃度從旋流脫堿器出口10.76mg/L再降低到2.52mg/L，使液-液分離精度從旋流脫堿的微米級延伸到聚結微旋流的納米級，有重大突破，且單錐體微旋流器成為GB/T國家標準。
項目發明了廢堿膨化燃燒技術及其熔堿飽和造粒全回收新技術，以膨化劑延緩固形物沉降，降低廢堿液焚燒成本；以飽和堿液做媒質，使熔堿霧化－冷卻－結晶協同進行，高濃度廢堿液的堿回收率由70%提高到約100%，無廢水排放，實現"飽和堿液封閉循環，熔堿全回收"。
項目開發成功富氧氧化－重力沉降－旋流－聚結旋流捕集—反應再生新工藝技術，使環己酮生產過程堿消耗量減少30%，產量增加8％；使甲基叔丁基醚生產過程催化劑單耗降低40%，離子保護劑連續運轉周期提高4倍；使含硫廢液汽提塔蒸汽消耗量從0.22噸/噸廢水降低到0.12噸/噸，汽提過程的連續穩定運轉周期提高1倍。
該技術申請中國發明專利15件，美國、荷蘭發明專利各1件，授權中國發明專利4件，實用新型專利1件，還制定了聚結旋流微相捕集的單錐體微旋流器的GB/T國家標準(已完成報批手續，待正式發布)1項。經專家鑒定，整體技術國內首創，處國際先進水平，部分指標處國際領先水平。
項目建成6種類化工裝置的含硫含堿廢液過程減排示范工程，應用到18個省市的44套化工生產裝置，環己酮占全國總產量的65%，含硫廢液汽提處理能力1112萬噸/年，干氣和液化石油氣脫硫處理能力314萬噸/年，占全國總量的17.2%，甲基叔丁基醚占全國總量的10%。近三年，原料堿消耗減少7.44萬噸，減少COD排放12.5萬噸，減少二氧化硫排放1.15萬噸，減少蒸汽消耗262.5萬噸，減少廢熱排放2.14×109MJ，回收污油1.3萬噸，回收廢堿3萬噸，新增利稅12.1億元，消除了18個省市含硫含堿廢液的44個點源，經濟和社會效益重大。
該創新技術實現含硫含堿廢液過程減排技術的跨越式發展，推動化工工藝環保科技進步，提高煉油行業應對原油高硫化的競爭力，此外，還可應用到煤氣化、聚氯乙烯、乙烯、純堿、鋼渣、天然氣及合成氣脫硫等生產中。
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