轉爐一次煙氣濕法凈化如何升級？
在氧氣轉爐煉鋼中，轉爐一次煙氣中的CO含量和煙塵中的鐵含量較大，都有很高的回收利用價值。目前，氧氣轉爐煉鋼的煙氣凈化回收主要有兩種方法，一種是濕法（OG法）凈化回收系統，一種是干法（LT法）凈化回收系統。
由于干法（LT法）凈化回收系統與濕法（OG法）凈化回收系統相比存在明顯的優勢，因此國內新建項目基本都采用干法（LT法）凈化回收系統。但2005年以前國內大部分鋼廠基本上都采用濕法（OG法）凈化回收系統。隨著鋼鐵行業產業結構調整和節能減排要求的提高，PM2.5排放的限制，已建鋼廠轉爐一次煙氣濕法改干法已成為鋼鐵行業技術升級改造的首選。但已建鋼廠存在轉爐高跨結構、廠房外場地、停產時間及投資等諸多限制，使得升級改造技術在實際實施中困難重重。
轉爐一次煙氣濕法系統升級改造新技術可在現有濕法凈化回收系統的基礎上，盡可能利用現有設備，優化轉爐高跨內設備結構和系統參數，通過增加防爆圓筒型濕式電除塵系統，全面提升濕法性能，不但使系統煙氣排放及煤氣回收含塵濃度達到10mg/Nm3以下，而且可以大幅減少PM2.5的排放。
現有濕法系統問題較多
現在主要存在的3種濕法凈化系統為：傳統濕法凈化回收系統、塔文濕法凈化回收系統和新濕法凈化回收系統。濕法凈化系統的優點是安全可靠，系統較簡單。但無論哪種濕法系統都是根據文氏管的原理進行精除塵，系統存在著阻力大、用水量大、凈化效果不理想的問題，且系統經常采用的折板式水霧分離器、絲網脫水器等脫水設備效果不理想、易堵塞，造成風機故障率高、粉塵排放率超標。
該技術主要存在的問題是：回收煤氣或排放煙氣粉塵含量高（50mg/Nm3~200mg/Nm3），煤氣利用需要再次進行精除塵；蒸汽和濕粉塵黏結到引風機葉片，造成轉子不平衡，引起風機震動損壞，故障率高；系統易結垢，導致除塵能力下降，集塵效果和凈化效果變差，爐口煙塵外溢，放散塔冒黃煙；煙囪排放帶有大量的水霧，易形成二次污染。
濕法升級需要新技術
由于干法（LT法）凈化回收系統相比濕法（OG法）凈化回收系統存在明顯的優勢，建議有條件的鋼鐵企業直接將濕法改為干法。由于受轉爐高跨、廠房外場地空間、停產時間和投資資金制約的鋼鐵企業可采用濕法系統升級改造新技術。
濕法系統升級改造新技術主要由兩部分組成：廠房內設備改造優化和廠房外增加濕式電除塵系統及控制系統。廠房內設備改造優化主要通過高效噴霧洗滌塔代替原用的一文達到節水的目的，二文優化喉口和環縫開度達到除塵效果和系統阻力損失最優化，同時拆除脫水器內部件減少系統阻力。廠房外增加濕式電除塵系統。經過高效噴霧洗滌塔和二文處理過的轉爐一次煙氣，溫度大約在70℃左右且含濕量飽和，是理想的濕式電除塵處理煙氣。該濕式電除塵器和干法系統一樣均采用圓筒型防爆結構，由于煙氣性質不同，濕式電除塵器比干法除塵器具有更高的除塵效率和更可靠的安全性。
濕法系統升級改造新技術的主要工藝流程為：轉爐煙氣通過汽化冷卻煙道進入高效噴霧洗滌塔或蒸發飽和塔（如果原來已改造過可以利舊），通過噴水高效霧化，將煙氣溫度從1000℃降至70℃。降溫后的煙氣進入優化后的二文系統并對煙氣進行除塵，要求除塵后的煙氣含塵濃度不超過200mg/Nm3~500mg/Nm3，除塵后的煙氣進入濕式電除塵器用于進一步精除塵，精除塵后的煙氣粉塵濃度≤10mg/Nm3，然后進入風機系統和回收放散系統（利舊）。
濕法系統升級改造新技術具有明顯的優勢：大量設備利舊投資省、安裝所需停產時間短；能滿足現有煙氣排放和煤氣回收要求，并可取消煤氣柜的濕式靜電除塵器；可適應目前所有濕法系統的升級改造；濕式電除塵器阻損小于400Pa，可通過系統優化來解決，無需風機系統改造；運行成本、能耗和水處理系統均不需要額外增加。
把握升級改造技術核心
防爆圓筒型濕式電除塵器技術是濕法系統升級改造新技術的核心。圓筒型殼體及設備防爆采用了干法電除塵器的結構型式，防止氣流返混，確保設備運行安全；殼體內部防腐采用濕法電除塵器的涂導電防腐涂料。關鍵的極板極線配置型式采用已被實際工程驗證的煤氣濕法電除塵器的配置型式———寬平板和抗污染魚骨芒刺線的極板極線配置組合型式。設備清灰系統采用煤氣濕式電除塵清灰方式，在轉爐冶煉吹氧期水膜持續工作，在極板上形成不斷向下流動的水膜，達到極板清灰的目的；安全絕緣系統采用以隔離電瓷件和飽和濕氣接觸為原則的微正壓氮氣暖風絕緣技術，除了使電瓷件保持一定的溫度外，還能使保溫箱內有一定的微正壓，很好地防止濕煙氣和濕潤粉塵與絕緣件的接觸。濕式電除塵器可以根據濕式凈化系統的效率選擇1個~3個電場，確保煙氣排放和煤氣回收含塵濃度≤10mg/Nm3，同時濕式電除塵還可大量捕集煙氣中的微小霧滴和塵粒，從而減少PM2.5排放。
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