煤化工污水治理技術多點推進
污水等環境問題已如“達摩克利斯之劍”一樣，懸在煤化工企業頭上。如何實現煤化工領域污水的零排放呢？近日，在晉煤集團召開的煤化工產業技術工作會議上，專家表示，要做到廢水達標排放，避免出現泄漏污染，必須堅持“先抓源頭，后治末端”。針對煤化工廢水治污的源頭、中間環節、末端三個環節的特點，專家介紹了多種最新技術的進展。
“要想做好煤化工水質管理，必須要做好源頭管理。”徐州水處理研究所所長黃華耀在會上表示。目前，煤化工污水處理源頭管控可采用的技術集中在變換冷凝液分離回用、尿素解析廢液節能回用、新型氣化爐黑水防垢減排、循環冷卻水零排放、反滲透防生物污堵及濃水回收減排、脫鹽水站零排放這六個方面。
據了解，變換冷凝液分離回用技術主要解決的是污水中氨氮含量高，排入生化系統處理成本高，排入黑水系統影響處理效果的問題。該項技術可通過變換冷凝液—換熱器—水箱—泵—保安過濾器—氨分離器—回用循環水吸收裝置-副產品回用等工藝流程，實現出水氨氮含量小于15mg/L。反滲透防生物污堵及濃水回收減排技術，主要針對煤化工濃水回用膜結垢、污堵嚴重，通過地表水—澄清反應器—水箱—泵—多介質過濾器—（預處理裝置）—保安過濾器—反滲透裝置（濃水-回收裝置）—淡水等工藝流程，使反滲透水回收率達到80%~90％，解決生物污染堵塞膜的難題。
麥王環境技術股份有限公司副總裁韓永濤介紹說，為了實現污水零排放，必須要把好污水處理的中間環節，這就要求做好污水處理方面的關鍵點——振動膜技術這一大文章。
目前，常用的是振動膜技術有三種。一是振動膜再濃縮技術。這種反滲透（RO）濃水再濃縮技術將廢水回用中含有復雜污染物及高總溶解固體（TDS）的濃水進一步濃縮，再濃縮回收率達到70%~85%，使廢水回用的整體回收率從70%~75%提升到90%~96%，脫鹽率可在95%以上。二是超頻振動膜濾膜技術（VSEP）。與一般卷式膜不同，振動膜內部為多層碟片式膜結構，通過振動在膜表面產生高剪切力，阻止顆粒在膜表面沉積吸附，降低結垢可能性從而保持較高的過濾速度，因此可以處理含固量高的液體，可對廢水回用中含有復雜污染物及高TDS的濃水進一步濃縮。三是超級膜濃縮技術（SCRM）。該技術可以對處理濃水進行再濃縮，減少處理水量，可使后序蒸發裝置規模減小約80%，整體回收率可達98%以上。
在廢水末端處理上，黃華耀表示，目前通常采用兩項新技術：末端含氨廢水A-SBR-EM短程硝化工藝除總氮總磷技術和中水回用及濃水COD達標外排或零排放技術。以末端含氨廢水A-SBR-EM短程硝化工藝除總氮總磷新技術為例，一般的煤化工廠通過含氨廢水-預反應器-A池-SBR池-緩沖池-泵-后反應器等工藝流程，即可實現合格水外排或回用，處理后出水氨氮≤5mg/L，總氮≤25mg/L，總磷≤0.5mg/L，COD≤50mg/L。該技術目前已在山西晉煤集團、湖北宜化、山東魯西化工、河南心連心等化工企業投入使用，運行效果良好。
據晉巨公司發展規劃部門負責人何巍介紹，水煤漿資源化利用高濃度污水提氫及制氨成套技術也是進行污水末端治理的有效技術之一。該技術是高濃度污水資源化利用工業污水制成的水煤漿與純氧氣在氣化爐內高溫、高壓狀態下充分燃燒，污水中的氨氮、有機物等污染因子轉化為一氧化碳、二氧化碳、氫氣，是合成氨、尿素產品的原料氣，實現污水資源化利用。
何巍表示，浙江晉巨公司水煤漿制氫裝置目前年總耗煤7萬噸,消化超高濃度污水2.5萬噸，實現年節能1.5萬噸標煤，已安全穩定運行10年。該裝置能消化處理化工園區內造紙、醫藥、皮革等高濃度廢水，滿足園區用氫、熱電廠氨法脫硫用氨的需求，可起到無害化處理高濃度有機污水，將污染因子轉化為稀缺資源、開辟稀缺氣體供應渠道一舉三得的功效。
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